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INTRODUCCION
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción "Just in Time", la cual tiene cómo objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios.[pic]
Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:
o Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
o Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
o Productos defectuosos o malfuncionamiento de lasoperaciones en un equipo.
El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad supone elevar al unísono y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción e involucra a la empresa en el TPM conjuntamente conel TQM.
La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestión basados en la producción de series largas con poca variedad de productos y tiempos de preparación largos, con tiempos de entrega asimismo largos, trabajadores con una formación muy especificada y control de calidad en base a la inspección del producto. Cuando dicha empresa ha precisado emigrar desde este sistema aotros más ágiles y menos costosos, ha necesitado mejorar los tiempos de entrega, los costes y la calidad simultáneamente, es decir, la competitividad, lo que le ha supuesto entrar en la dinámica de gestión contraria a cuanto hemos mencionado: series cortas, de múltiples productos, en tiempos de operaciones cortos, con trabajadores polivalentes y calidad basada en procesos que llegan a susresultados en "la primera".
Así pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicación del Kaizen, se encuentra en un sitio especial es TPM, que a su vez hace viable al otro sistema que sostiene la práctica del Kaizen que es el sistema "Just in Time".
El resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalacionesproductivas más eficaces, una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.

A) DIAGNOSTICO ACTUAL DEL EQUIPO

Nombre de la empresa: Mexicana de Servicios y Productos (MSP)
Dirección: Profesor José Antunez Pedroza
Teléfono: 2-04-05-93

# de turnos: 1
Tiempo de cada turno: 8.5 horas
Juntas de Producción por turno: 1
Tiempo decada junta de producción: 35 minutos
Tiempo de almuerzo: 20 minutos
Tiempo de Comida: 40 minutos
Tiempo de mantenimiento planeado por turno: 20 minutos
Total de set-ups por turno: 3 veces
Tiempo de set-up: 20 minutos (tomar el cero y poner el tope).
Tiempo de descomposturas varias en promedio por turno: 5 min.
Tiempo de ajustes varios en promedio por turno: 1 x pieza (3)
Producción diaria enunidades: 2 x holder = 6 piezas
Piezas defectuosas por día: 1 por semana
Ciclo ideal de fabricación por pieza: 55 minutos por pieza
Ciclo real de fabricación por pieza: 49 minutos por pieza
Nombre de la maquina: Fresadora ALMILL
Modelo: X6323A
Consumibles que necesita: Energía Eléctrica y soluble
# de serie: 061431
Fecha de Fabricación: Marzo del 2006
Frecuencia de mantenimiento: MensualTipo de mantenimiento: Limpieza, engrasado y Lubricación.
Producto que se fabrica en la fresadora: Maquinado de holders y escantillones.

Cabe mencionar que los datos descritos anteriormente serán cambiados a tiempos o a minutos por semana para realizar los cálculos correspondientes, de ésta manera nos arrojara resultados de una manera detallada

# de turnos: 1
Tiempo de cada...
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