Analisis De Modos De Falla

Universidad Libre de Colombia
Especialización en Soldadura
Mantenimiento de Soldaduras
Aplicación de FMECA/AMEF

Ing. Fabian Oviedo Téllez

ANALISIS DE MODOS DE FALLA, EFECTOS Y SU CRITICIDAD FMECA
Por su siglas en ingles; Failure, Modes, Effects and Criticality Analysis, FMECA Análisis de Modos de Falla, Efectos y su Criticidad es una herramienta metódica avanzada para identificar yanalizar todos los modos potenciales y reales de falla de las diferentes partes de un sistema, los efectos que estas fallas pueden tener sobre el sistema, y las acciones correctivas, preventivas, modificativas capaces de eliminar y/o controlar las consecuencias de estas sobre el sistema.
Esto como resultado de dos procesos principales: el Análisis cualitativo de Modos y Efectos de Falla (FMEA) y elAnálisis cualitativo o cuantitativo de Criticidad (CA).
FMECA es una de esas herramientas practicas que surgieron producto de la nueva existencia de mantenimiento, y aunque sus inicios datan de 1949, la masificación de su uso en la gestión del mantenimiento y la estandarización de esta metodología se debe propiamente al enfoque integral de mantenimiento hacia la gestión de activos.ANTECEDENTES
FMECA, fue una de las primeras técnicas sistemáticas para análisis de falla. Desarrollada por el ejercito de U.S.A durante la segunda guerra mundial para evaluar la confiabilidad y para determinar el efecto de los modos de falla de los sistemas y/o equipos en el éxito de la misión y la operación segura para el personal y los equipos. La primera pauta fue el procedimiento militar MIL-P-1629.Con fecha del 9 de noviembre de 1949 titulado “Procedimiento para la Ejecución de un Modo de Falla, Efectos y Análisis de Criticidad¨”.
Superando de lejos las expectativas del procedimiento, y convirtiéndose en una herramienta de gran valor para la toma de decisiones en las fuerzas armadas estadounidenses, en 1988 la industria automotriz; en su afán de ceñirse a los parámetros establecidos porla Organización Internacional para la Estandarización en la serie ISO 9000 para la gestión y aseguramiento de la calidad, desarrolla la norma para el sistema de gestión de calidad QS 9000, el cual plantea que los proveedores automotrices deben emplear Planificación de la Calidad del Producto Avanzada (APQP), para lo cual debe ejecutarse FMECA de diseño y de proceso, así como también un plan decontrol, esto los lleva a desarrollar en 1993 la norma FMECA para su implementación.
En la actualidad es la técnica más ampliamente utilizada para el análisis de confiabilidad en diversas áreas de una gran variedad de empresas a nivel mundial, tanto para procesos como para diseño, ya sea para la etapa conceptual de este o durante su desarrollo.

OBJETIVOS AL APLICAR FMECA
En primera medida elobjetivo general al aplicar FMECA es evitar, reducir, eliminar y/o controlar las consecuencias de los diferentes modos de falla, para lograr preservar un equipo en un estado tal que pueda realizar una función requerida en un tiempo determinado bajo unas condiciones establecidas, lográndose de esta manera grandes ahorros en mantenimiento, lo cual se consigue al plantearse los siguientes objetivosespecíficos:
* Ayudar a seleccionar alternativas del diseño con alta confiabilidad y alto potencial de seguridad durante la fase inicial del diseño.
* Asegurar que todos los modos de falla concebible y sus efectos en la operación del sistema han sido considerados
* Permitir jerarquizar las fallas potenciales e identificar la severidad de sus efectos.
* Proporcionar ladocumentación histórica para la referencia de estudios futuros
* Proporcionar una base para el planteamiento del mantenimiento
* Proporcionar una base para el análisis cuantitativo de confiabilidad y disponibilidad.

CUANDO APLICAR FMECA?
El mejor momento para aplicar FMECA es en el proceso de diseño de sistemas, productos y procesos, cuando se es capaz de tener un impacto más grande sobre la...