Anteproyecto

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INTRODUCCION

A través del tiempo el transporte de productos ha sido uno de los pilares de la economía, creándose la necesidad de protegerlos. El hombre encontró en la caja un medio de protección para los elementos que se desean guardar o transportar. Su implementación es económica y practica ya que es solamente introducir lo que se quiere transportar dentro de ella.
Para la producción decajas de cartón se utilaza un proceso de corrugado de cartón. Cada proceso de corrugado depende de los requerimientos concretos de un cliente o usuario, el cual especifica el producto que será empacado, la cantidad de este, el destino final, el tiempo entre embalaje y destino, y -cuando corresponde-, las exigencias derivadas de tiempo en frigorífico.
Las cajas se fabrican de acuerdo a lasespecificaciones técnicas entregadas por el cliente, es decir, su producción es realizada “a la medida” exclusiva que establece cada requerimiento.
El envasado, el almacenamiento, la distribución y el uso por parte de los usuarios finales, son algunas de las etapas a través de las cuales debe pasar una caja hasta llegar a su destino. Por lo tanto, son muy altas las exigencias que enfrenta una caja de cartóncorrugado para mantener su resistencia a la constante manipulación. Los pasos que conforman su recorrido generan inevitables desgastes, los que deben ser contemplados en las fases de diseño y fabricación de la caja, con el fin de asegurar sus necesarias propiedades de resistencia.

En este trabajo se presenta el rediseño para mejorar la eficiencia en la producción, así fabricando cartón dealta calidad con la máxima velocidad posible, minimizando al mismo tiempo el desperdicio de carton, el uso de energía y mano de obra.


RESUMEN

Se presenta la propuesta de rediseño de estos sistemas en el “CORRUGADOR LANGSTON” a la empresa PROPAC S.A. para su posible implementación en los procesos de aplicación de goma del cabezote corrugador “C” que posee un sistema de ajuste neumático elcual constantemente presenta fallas por falta de presión, diafragmas rotos por humedad y descalibraciones continuas del rodillo engomador. Este sistema es reemplazado por ajuste hidráulico por las ventajas que presenta en cuanto a: simplicidad del diseño, operación suave, actuación rápida, estabilidad, durabilidad, seguridad, y reducción de mantenimiento y costos. En la máquina engomadora doble sepresenta aplastamiento de la onda, demasiada aplicación de goma al material, desperdicio de goma y papel por el arranque inmediato del rodillo aplicador que entra en funcionamiento por medio de otro motor al detener el proceso para evitar empastamiento de goma en este. El sistema neumático y eléctrico es rediseñado de tal manera que mientras esté en marcha el proceso de unión del single-face “C”con el lainer inferior y/o single-face “B” (doble pared), el o los rodillos de presión permanecen cabalgando por medio de los cilindros neumáticos con presión ajustable según sea el calibre del material, si es detenido el proceso este rodillo es levantado totalmente para evitar aplicación de goma en el material mientras esté detenida la máquina, a su vez el rodillo aplicador retrasa su arranquehasta no detenerse completamente el tren de secado y de esta manera se evita el arrastre innecesario de material. Asimismo se implementa un sistema cíclico por control automático de agitación de goma en el tanque inferior para evitar grumos y asentamientos, llegando a la homogenización total de la mezcla de los elementos químicos que forman la goma y al punto correcto de viscosidad, manteniéndoseasí hasta su aplicación en las láminas, de esta manera se obtiene: mejor penetración de la goma en los papeles utilizados y adherencia de estos sin exceder la cantidad necesaria.
Para la ejecución de este proyecto se siguieron los pasos de la siguiente forma:
● Se realiza el estudio de las posible mejoras de los diferentes sistemas incluidos en la maquina “CORRUGADOR LANGSTON” de la...
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