Balanceo de lineas
Páginas: 6 (1443 palabras)
Publicado: 21 de julio de 2010
A: ¿Qué es el BALANCEO DE LINEAS?
El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.
B: ¿Cómo se aplica el BALANCEO DE LINEAS?
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:
1. Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costode la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.
2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales.
3. Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevención de fallas de equipo.
Los casos típicos debalanceo de línea de producción son:
1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios para cada operación.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.
Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientesfórmulas:
:Aplicando las fórmulas en nuestro ejemplo, sabiendo que para el ensamble del spray se requiere de toda una línea de producción, queda de la siguiente manera:
;
IP = Unidades a fabricar / tiempo disponible de un operador
NO = Número de Operadores para la línea; TE = Tiempo estándar de la Pieza, IP = Índice de Producción, E = Eficiencia planeada
Para calcular el número de operadorespor operación se tiene:
TEop = Tiempo estándar de la Operación
DETERMINAR LA EFICACIA
El problema de determinar el número ideal de trabajadores que desean asignarse a una línea de producción es análogo al de determinar el numero de operarios asignados a una estación de trabajo; el diagrama de proceso de grupo resuelve ambos problemas. Quizá la situación más elemental de balanceo delíneas, además de encontrarse con frecuencia es aquella en el que varios operarios, cada uno realizando operaciones consecutivas, trabajan como unidad. En este caso, la tasa de producción depende del operario mas seguido. Por ejemplo, suponga que se tiene una línea de cinco trabajadores que ensamblan monturas de hule fijadas con adhesivo antes del proceso de curado. Las asignaciones de trabajoespecificas pueden ser las siguientes: operario 1, 0.52 minutos; operario 2, o.48 minutos; operario 3, 0.65 minutos; operario 4, 0.41 minutos; operario 5, 0.55 minutos. El operario 3 establece el paso, como se observan la siguiente tabla:
operario Minutos estándar para realizar la operación Tiempo de espera según el operario mas lento Minutos estándar permitidos
1……………….. 0.52 0.13 0.65
2………………..0.48 0.17 0.65
3……………….. 0.65 — 0.65
4……………..... 0.41 0.24 0.65
5………………. 0.55 0.10 0.65
Totales 2.61 3.25
La eficiencia de esta línea se puede calcular como la razón de los minutos estándar reales totales entre los minutos estándar permitidos totales, es decir:5
Σ ME
E = ¹ X 100 =2.61 X 100 = 80 %
¯¯¯¯¯¯¯ 3.25
5
Σ MP
¹
Donde: E = eficiencia,
ME = minutosestándar por operación,
MP = minutos estándar permitidos por operación
Algunos analistas prefieren considerar el porcentaje de tiempo ocioso (%inactividad):
% de inactividad = 100 – E = 20%
En situaciones de la vida real similares a este ejemplo, existe la oportunidad de obtener ahorros significativos. Si un analista puede ahorrar 0.10 minutos para el operario 3, el ahorro...
El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.
B: ¿Cómo se aplica el BALANCEO DE LINEAS?
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:
1. Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costode la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.
2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales.
3. Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevención de fallas de equipo.
Los casos típicos debalanceo de línea de producción son:
1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios para cada operación.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.
Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientesfórmulas:
:Aplicando las fórmulas en nuestro ejemplo, sabiendo que para el ensamble del spray se requiere de toda una línea de producción, queda de la siguiente manera:
;
IP = Unidades a fabricar / tiempo disponible de un operador
NO = Número de Operadores para la línea; TE = Tiempo estándar de la Pieza, IP = Índice de Producción, E = Eficiencia planeada
Para calcular el número de operadorespor operación se tiene:
TEop = Tiempo estándar de la Operación
DETERMINAR LA EFICACIA
El problema de determinar el número ideal de trabajadores que desean asignarse a una línea de producción es análogo al de determinar el numero de operarios asignados a una estación de trabajo; el diagrama de proceso de grupo resuelve ambos problemas. Quizá la situación más elemental de balanceo delíneas, además de encontrarse con frecuencia es aquella en el que varios operarios, cada uno realizando operaciones consecutivas, trabajan como unidad. En este caso, la tasa de producción depende del operario mas seguido. Por ejemplo, suponga que se tiene una línea de cinco trabajadores que ensamblan monturas de hule fijadas con adhesivo antes del proceso de curado. Las asignaciones de trabajoespecificas pueden ser las siguientes: operario 1, 0.52 minutos; operario 2, o.48 minutos; operario 3, 0.65 minutos; operario 4, 0.41 minutos; operario 5, 0.55 minutos. El operario 3 establece el paso, como se observan la siguiente tabla:
operario Minutos estándar para realizar la operación Tiempo de espera según el operario mas lento Minutos estándar permitidos
1……………….. 0.52 0.13 0.65
2………………..0.48 0.17 0.65
3……………….. 0.65 — 0.65
4……………..... 0.41 0.24 0.65
5………………. 0.55 0.10 0.65
Totales 2.61 3.25
La eficiencia de esta línea se puede calcular como la razón de los minutos estándar reales totales entre los minutos estándar permitidos totales, es decir:5
Σ ME
E = ¹ X 100 =2.61 X 100 = 80 %
¯¯¯¯¯¯¯ 3.25
5
Σ MP
¹
Donde: E = eficiencia,
ME = minutosestándar por operación,
MP = minutos estándar permitidos por operación
Algunos analistas prefieren considerar el porcentaje de tiempo ocioso (%inactividad):
% de inactividad = 100 – E = 20%
En situaciones de la vida real similares a este ejemplo, existe la oportunidad de obtener ahorros significativos. Si un analista puede ahorrar 0.10 minutos para el operario 3, el ahorro...
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