Balanceo En Linea Caso Practico
Páginas: 5 (1242 palabras)
Publicado: 5 de diciembre de 2012
Balanceo de Líneas.
La situación más elemental de balanceo de líneas, que surge con frecuencia, es aquella en la que varios operarios, cada uno realizando operaciones consecutivas, trabajan como una unidad. En este caso la tasa de producción depende del operario más lento.
Por ejemplo, suponga que se tiene una línea de 5 trabajadores que ensamblan monturas de hule fijadas con adhesivo antesdel proceso de curado.
Las asignaciones de trabajo especificas pueden ser las siguientes:
El Operario 3 establece el paso, como se observa en la tabla.
La eficiencia de esta línea se puede calcular como la razón de los minutos estándar reales totales entre los minutos estándar permitidos totales, es decir:
∑ ME 2.61
E= --------------- x100 = ----------------- x 100 = 80%
∑ MP 3.25
Donde:
E= Eficiencia
ME= Minutos estándar por operación
MP= Minutos estándar permitidos por operación.
Porcentaje de tiempo ocioso:
% de inactividad = 100 - E = 20%
En situaciones de la vida real, existe la oportunidad de obtener ahorros significativos.
Si un analistapuede ahorrar 0.10 minutos para el operario 3, el ahorro neto por ciclo no será de 0.10 minutos, sino 0.10 x 5, o sea 0.50 minutos.
Solo en las situaciones más inusuales la línea tendrá un balance perfecto; es decir, en la que los minutos estándar para realizar cada operación son idénticos para cada miembro del equipo.
Los minutos estándar para realizar una operación en realidad noconstituyen un estándar. Lo es solo para el individuo que lo establece. Así, en el ejemplo anterior, donde el operario 3 tiene un tiempo estándar de 0.65 minutos para realizar la primera operación, otro analista de medición del trabajo pudo haber obtenido una cifra menor de 0.61 minutos o una mayor de 0.69 minutos.
El intervalo de valores de estándares establecidos por diferentes analistas de medición deltrabajo para la misma operación puede ser aun mayor que el sugerido por ejemplo. Lo importante es que aunque el estándar se 0.61,0.65 o 0.69, un operario consistente no debe tener dificultad para cumplirlo. De hecho , el trabajador quizá lo mejore si toma en cuenta el desempeño de los operarios de la línea que tienen mayor contenido de trabajo en sus asignaciones. Los operarios que tienen untiempo de espera debido a la producción del operario más lento no suelen observarse como en espera . Mas bien, reducen el paso de sus movimientos para usar los minutos estándar establecidos por ese operario.
El número de trabajadores necesarios para lograr la tasa de producción requerida es igual a:
Por ejemplo, suponga que se tiene un nuevo diseño y debe establecerse su línea de ensamble.Intervienen ocho operaciones diferentes. La línea debe producir 700 unidades por día (o 700/480=1.458 unidades por minuto) y como se requiere minimizar el espacio de almacén, no deben producirse mucho más de 700 unidades diarias.
Los minutos estándar de las ocho operaciones basados en datos existentes son los siguientes: operación 1, 1.25 minutos; operación 2 , 1.38 minutos ; operación 3, 2.58minutos; operación 4, 3.84 minutos ; operación 5, 1.27 minutos ;operación 6, 1.29 minutos ;operación 7 2.48 minutos y operación 8, 1.28 minutos estándar.
Línea de ensamble con arreglo económico y eficiencia de 100%:
Con una eficiencia más realista del 95%, el numero de operarios se convierte en 22.4/.95=23.6
Debido a que es imposible tener 6 décimos de operario, lo razonable será establecerla línea con 24 trabajadores.
Un enfoque alternativo, sin restricciones de los sindicatos, puede ser el empleo de trabajadores de tiempo parcial.
El siguiente paso es estimar el numero de operarios para cada una de las 8 operaciones. Las 700 unidades de trabajo requieren un día, por lo tanto, será necesario producir una cantidad en alrededor de 0.685 minutos (480 /700). El numero de...
La situación más elemental de balanceo de líneas, que surge con frecuencia, es aquella en la que varios operarios, cada uno realizando operaciones consecutivas, trabajan como una unidad. En este caso la tasa de producción depende del operario más lento.
Por ejemplo, suponga que se tiene una línea de 5 trabajadores que ensamblan monturas de hule fijadas con adhesivo antesdel proceso de curado.
Las asignaciones de trabajo especificas pueden ser las siguientes:
El Operario 3 establece el paso, como se observa en la tabla.
La eficiencia de esta línea se puede calcular como la razón de los minutos estándar reales totales entre los minutos estándar permitidos totales, es decir:
∑ ME 2.61
E= --------------- x100 = ----------------- x 100 = 80%
∑ MP 3.25
Donde:
E= Eficiencia
ME= Minutos estándar por operación
MP= Minutos estándar permitidos por operación.
Porcentaje de tiempo ocioso:
% de inactividad = 100 - E = 20%
En situaciones de la vida real, existe la oportunidad de obtener ahorros significativos.
Si un analistapuede ahorrar 0.10 minutos para el operario 3, el ahorro neto por ciclo no será de 0.10 minutos, sino 0.10 x 5, o sea 0.50 minutos.
Solo en las situaciones más inusuales la línea tendrá un balance perfecto; es decir, en la que los minutos estándar para realizar cada operación son idénticos para cada miembro del equipo.
Los minutos estándar para realizar una operación en realidad noconstituyen un estándar. Lo es solo para el individuo que lo establece. Así, en el ejemplo anterior, donde el operario 3 tiene un tiempo estándar de 0.65 minutos para realizar la primera operación, otro analista de medición del trabajo pudo haber obtenido una cifra menor de 0.61 minutos o una mayor de 0.69 minutos.
El intervalo de valores de estándares establecidos por diferentes analistas de medición deltrabajo para la misma operación puede ser aun mayor que el sugerido por ejemplo. Lo importante es que aunque el estándar se 0.61,0.65 o 0.69, un operario consistente no debe tener dificultad para cumplirlo. De hecho , el trabajador quizá lo mejore si toma en cuenta el desempeño de los operarios de la línea que tienen mayor contenido de trabajo en sus asignaciones. Los operarios que tienen untiempo de espera debido a la producción del operario más lento no suelen observarse como en espera . Mas bien, reducen el paso de sus movimientos para usar los minutos estándar establecidos por ese operario.
El número de trabajadores necesarios para lograr la tasa de producción requerida es igual a:
Por ejemplo, suponga que se tiene un nuevo diseño y debe establecerse su línea de ensamble.Intervienen ocho operaciones diferentes. La línea debe producir 700 unidades por día (o 700/480=1.458 unidades por minuto) y como se requiere minimizar el espacio de almacén, no deben producirse mucho más de 700 unidades diarias.
Los minutos estándar de las ocho operaciones basados en datos existentes son los siguientes: operación 1, 1.25 minutos; operación 2 , 1.38 minutos ; operación 3, 2.58minutos; operación 4, 3.84 minutos ; operación 5, 1.27 minutos ;operación 6, 1.29 minutos ;operación 7 2.48 minutos y operación 8, 1.28 minutos estándar.
Línea de ensamble con arreglo económico y eficiencia de 100%:
Con una eficiencia más realista del 95%, el numero de operarios se convierte en 22.4/.95=23.6
Debido a que es imposible tener 6 décimos de operario, lo razonable será establecerla línea con 24 trabajadores.
Un enfoque alternativo, sin restricciones de los sindicatos, puede ser el empleo de trabajadores de tiempo parcial.
El siguiente paso es estimar el numero de operarios para cada una de las 8 operaciones. Las 700 unidades de trabajo requieren un día, por lo tanto, será necesario producir una cantidad en alrededor de 0.685 minutos (480 /700). El numero de...
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