Banco Y Ajuste
Páginas: 5 (1052 palabras)
Publicado: 3 de octubre de 2012
TALLER DE MANUFACTURA DE PROCESOS – SESIÓN: BANCO Y AJUSTE
Objetivos:
* Conocer las herramientas manuales más usadas en los talleres y su utilización adecuada según el procedimiento, materiales utilizados y propósito del proceso.
* Escribir la secuencia de fabricación de una pieza o producto mediante el uso de ajustes de acuerdo a la norma y el banco de apoyo, que es la zona detrabajo en esta sesión.
Equipos y herramientas:
* Herramientas
De corte | De trazo | De Torque |
* Sierras 1. Manual 2. Máquina * Cortafrio (sin arranque de viruta) * Lima (por acabado) 1. Basta 2. Semifina 3. Fina | * Rayador * Compás de punta * Compás mixto * Regla metálica * Goniómetro * Gramil de altura | * Llave de boca o tuercas * Llavede corona * Llave hexagonal * Llave regulable 1. Stillson 2. Francesa * Torquímetro |
* Máquinas y equipos
* Sierra alternativa
* Sierra cinta
* Taladradora (con las brocas respectivas: de centrar,y el macho de roscar M10, además del rimer 10H7)
* Tornillo de banco
* Mármol de planitud
* Materiales
*Plancha de acero de 62 x 51 mm y ½” de espesor
Procedimiento
La primera parte del taller se vio centrada en la preparación del material (plancha de acero de dimensiones antes indicadas) en la mesa de trabajo donde se ubican los 4 tornillos de banco, utilizando solo uno para tener un agarre seguro y que posibilite un trabajo eficiente y más preciso. El procesamiento inicialde preparación se logró mediante los siguientes pasos:
1. Limado: mediante el uso de la lima de acabado basto y semifino se dio forma y se limpio de oxido a la pieza, para lograr así un acabado de mejor calidad y un trabajo de mejor facturación.
2. Verificación de la uniformidad de la superficie (visual): mediante el uso de una escuadra lisa se verifica quelas caras del material se encuentre uniforme (por medio de observación directa).
3. Verificación de la uniformidad de la superficie (visual mejorada): mediante el uso de un tinte temporal se determina las zonas del material donde el limado no ha sido el adecuado, si el porcentaje de la superficie teñida es menor al 70%, se deberá subsanar los errorespara continuar con el proceso.
En la segunda parte del taller se realizo el marcado de centros y los pasos a seguir fueron:
1. El material fue uniformemente coloreado con un plumón negro para tener una superficie de trabajo donde se puedan realizar trazos perceptibles visualmente.
2. El material coloreado fue trasladado al mármol de planitud para tener una superficie que permitaun trabajo correcto al brindar una superficie de trabajo donde se pueda tener seguridad de su planitud y que se realicen los trazos acorde a lo presentado en el esquema del laboratorio (planos del producto a desarrollar).
3. Se procede al marcado de centros propiamente dicho mediante el uso de un gramil de altura se logra ubicar los centros de acuerdo a lo especificado en los planos delproducto final entregados.
4. Finalmente mediante el uso de un marcador de centros y un martillo para su uso, se golpea suavemente para indicar claramente y que posibilite su mejor ubicación para las brocas en la taladradora.
En la parte final del taller se procede a la taladradora donde se dará el trabajo de mayor relevancia para el producto final. Se debe tener en consideración laimportancia del uso de líquido enfriador en todo proceso de taladrado.
1. Mediante agarres (fijadores) de metal, se asegura la pieza para tener un trabajo seguro y de mayor precisión, se debe tener en consideración que es importante tener un agarre adecuado para no tener problemas durante el trabajo.
2. Se procede al taladrado de la pieza según las indicaciones del guía de laboratorio que...
Objetivos:
* Conocer las herramientas manuales más usadas en los talleres y su utilización adecuada según el procedimiento, materiales utilizados y propósito del proceso.
* Escribir la secuencia de fabricación de una pieza o producto mediante el uso de ajustes de acuerdo a la norma y el banco de apoyo, que es la zona detrabajo en esta sesión.
Equipos y herramientas:
* Herramientas
De corte | De trazo | De Torque |
* Sierras 1. Manual 2. Máquina * Cortafrio (sin arranque de viruta) * Lima (por acabado) 1. Basta 2. Semifina 3. Fina | * Rayador * Compás de punta * Compás mixto * Regla metálica * Goniómetro * Gramil de altura | * Llave de boca o tuercas * Llavede corona * Llave hexagonal * Llave regulable 1. Stillson 2. Francesa * Torquímetro |
* Máquinas y equipos
* Sierra alternativa
* Sierra cinta
* Taladradora (con las brocas respectivas: de centrar,y el macho de roscar M10, además del rimer 10H7)
* Tornillo de banco
* Mármol de planitud
* Materiales
*Plancha de acero de 62 x 51 mm y ½” de espesor
Procedimiento
La primera parte del taller se vio centrada en la preparación del material (plancha de acero de dimensiones antes indicadas) en la mesa de trabajo donde se ubican los 4 tornillos de banco, utilizando solo uno para tener un agarre seguro y que posibilite un trabajo eficiente y más preciso. El procesamiento inicialde preparación se logró mediante los siguientes pasos:
1. Limado: mediante el uso de la lima de acabado basto y semifino se dio forma y se limpio de oxido a la pieza, para lograr así un acabado de mejor calidad y un trabajo de mejor facturación.
2. Verificación de la uniformidad de la superficie (visual): mediante el uso de una escuadra lisa se verifica quelas caras del material se encuentre uniforme (por medio de observación directa).
3. Verificación de la uniformidad de la superficie (visual mejorada): mediante el uso de un tinte temporal se determina las zonas del material donde el limado no ha sido el adecuado, si el porcentaje de la superficie teñida es menor al 70%, se deberá subsanar los errorespara continuar con el proceso.
En la segunda parte del taller se realizo el marcado de centros y los pasos a seguir fueron:
1. El material fue uniformemente coloreado con un plumón negro para tener una superficie de trabajo donde se puedan realizar trazos perceptibles visualmente.
2. El material coloreado fue trasladado al mármol de planitud para tener una superficie que permitaun trabajo correcto al brindar una superficie de trabajo donde se pueda tener seguridad de su planitud y que se realicen los trazos acorde a lo presentado en el esquema del laboratorio (planos del producto a desarrollar).
3. Se procede al marcado de centros propiamente dicho mediante el uso de un gramil de altura se logra ubicar los centros de acuerdo a lo especificado en los planos delproducto final entregados.
4. Finalmente mediante el uso de un marcador de centros y un martillo para su uso, se golpea suavemente para indicar claramente y que posibilite su mejor ubicación para las brocas en la taladradora.
En la parte final del taller se procede a la taladradora donde se dará el trabajo de mayor relevancia para el producto final. Se debe tener en consideración laimportancia del uso de líquido enfriador en todo proceso de taladrado.
1. Mediante agarres (fijadores) de metal, se asegura la pieza para tener un trabajo seguro y de mayor precisión, se debe tener en consideración que es importante tener un agarre adecuado para no tener problemas durante el trabajo.
2. Se procede al taladrado de la pieza según las indicaciones del guía de laboratorio que...
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