Brazo hidraulica

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INTRODUCCION
Desde que apareció, el proceso KANBAN se ha constituido como "Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente" el cual ha desarrollado un ambiente de óptimo industrial envuelto en competitividad global.
Muchas compañías manufactureras japonesas visualizaron el ensamble de un producto como continúa: Diseño-Producción-Distribución de Ventas-Servicio al Cliente y para muchasde ellas, el corazón de este proceso es el KANBAN un sistema basado en la manera de funcionar de los supermercados, y que, directa o indirectamente, maneja mucho de la organización manufacturera.
Fue originalmente desarrollado por TOYOTA en la década de los 50 como una manera de manejo del flujo de materiales en una línea de ensamblaje
MEJORA DE LOS PROCESO
Ampliando esta idea; satisfacer lademanda real del público consumidor sería el objetivo principal, al mismo tiempo que minimizar los tiempos de entrega, la cantidad de mercancías almacenadas y los costos.
Permitir que sea el mercado quien "jale" las ventas: Que sea el pedido el que ponga en marcha la producción, y no la producción la que se ponga a buscar un comprador.
El fin es poder abastecer al cliente de su pedido previsto,el día previsto, y a un costo mínimo.
Permite cualquier operación standar en cualquier momento
Permite prevenir el exceso de papeleo
Permite prevenir agregación de trabajo innecesario.
FASES DE INPLEMENTACION DEL KANBAN
Fase 1: Entrenamiento de personal
Es necesario entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN y los beneficios de usarlo. Las características de este Sistema deProducción requieren de trabajadores multifuncionales con capacidades para trabajar en equipo y fuertemente identificados con la empresa de tal forma que colaboren para su mejora. La reducción de inventario al mínimo supone trabajar bajo una mayor presión, con tiempos más ajustados y con mayor perfección.
En la selección de trabajadores (generalmente Jefes de operaciones, Gestión de pedidos, Personalde Mantenimiento, es decir, primero los que no son de la fábrica en sí) cobra principal importancia la capacidad de estos para integrarse en la dinámica más que la formación, que en muchos casos es proporcionada por la propia empresa.

Fase 2: Identificación e implementación en componentes problemas.
Las plantas japonesas establecidas en occidente han sido vistas como los embajadores de laproducción JIT que han probado la adaptabilidad del sistema a occidente. Los éxitos de plantas tales como Nummi en los Estados Unidos, establecida conjuntamente por Toyota y General Motors pero fundamentalmente bajo control japonés, son utilizados como ejemplos en contra de aquellos que alegan la existencia de fuertes barreras culturales a la implementación de JIT fuera de Japón
De esto se queconcluye, que lo más adecuado en la Implementación de KANBAN es empezar por aquellas zonas con más problemas, para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continúa en la Línea de Producción.
Fase 3: Implementar KANBAN en los demás componentes (el resto)
Las empresas pequeñas suelen adaptarse a los modelos laborales locales mientras que lasgrandes introducen prácticas de bajo costo, tales como trabajo en equipos, empleados polivalentes o formación interna, mientras que reservan aquellas de alto coste, como la seguridad laboral o el empleo para toda la vida, para sus plantas en Japón y sus empleados japoneses destinados en el exterior.
Desde una perspectiva más sociológica, la mentalidad de los trabajadores japoneses y la particularcultura japonesa "wa" (armonía) basada en la cooperación, trabajo en equipo y respeto a la antigüedad, ha sido considerada por algunos autores un factor fundamental para el éxito de JIT.
Fase 4: Revisión del sistema KANBAN
Además de los niveles de inventario y los tiempos de pedido entre un proceso y otro. Es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento...
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