Cadena de montaje

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  • Publicado : 16 de mayo de 2011
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La Cadena de Montaje
General Motors es una Planta totalmente productiva, el cual tiene una mayor eficiencia , para obtener esta conclusión se le mide por la variable horas hombre para producir piezas para lo vehículos, dando como producto final un vehículo.
Hay que tener en cuenta que la Planta de General Motors es muy eficiente gracias a que se tiene un monitoreo y control de las horas hombreconsumidas por cada operación en el proceso de ensamblaje.
La medición del trabajo es un factor importante para la obtención de operaciones estándares y la eliminación de los tiempos improductivos.
Pero, esto trae como consecuencia que se abuse del establecimiento de los tiempos estándares a cada operación del proceso de ensamblaje ya que si no se toman en cuenta la monotonía, el tedio, lascondiciones externas que influyen en el trabajador, se puede llegar a reducir las tolerancias o lo que es llamado tiempo suplementarios , el cual se agrega al tiempo medio de la operación, obteniéndose el tiempo estándar de la operación, sumando todos los tiempos estándares de operaciones para un proceso dado como:el enmoquetado del vehículo.
Es evidente la exigencia a los trabajadores de unamayor productividad, por lo cual se les controla con el uso de cronómetros.
El trabajo en cadena produce una monotonía lo cual genera el estrés, por ejemplo el Sr. Félix, limpiaparabrisas, habrá adquirido males musculares.

Es por tanto importante obtener mayor productividad consumiendo los recursos en la forma más eficiente. Es importante tomar en cuenta la eficiencia técnica así como laefciencia distributiva.
Una forma de aplicar la eficiencia técnica es mediante el uso racional de de las Horas Hombre en el proceso de ensamblaje, por ejemplo, se podrían elegir una nueva alternativa de secuencia de operaciones para un proceso dado,, buscando la mejor combinación de operaciones que disminuyan el tiempo estándar de una operación. Así también puede ocurrir que al realizar cambiosen la secuencia de operaciones para un proceso dado, algunas operaciones aumenten su tiempo estándar y otras disminuyan el mismo, sin embargo al realizar el cálculo, lo que definirá si el cambio ha sido la alternativa mas adecuada y eficiente es la intercompensación obtenida al totalizar todas las operaciones y obtener un tiempo estándar del ciclo menor que cuando no se había realizado cambioalguno.

General Electric es consciente de todos estos puntos descritos, por lo que implementó un procedimiento de paradas cada 2 horas, o cuando se tiene necesidades fisiológicas, ausentismo o un accidente, etcétera, hay “pauseros” quienes realizan tareas de apoyo , tomando la posta del operario ausente. Esto trae como consecuencia que los costos por mano de obra hayan aumentado, ya que setienen mayor costo de planilla en planta. Habría que evaluar la cantidad óptima de pauseros a contratar.

Los problemas de salud de los trabajadores traen como consecuencia un mayor número de permisos para asistir al centro de salud, utilización de más recursos de horas hombre de los “pauseros”.

Se tiene una gran influencia de los sindicatos en las decisiones de las empresas, en este casoocurrió lo contrario, ya que solamente se tenían dos turnos de trabajo . Debido a la demanda de automóviles Corsa en el extranjero, se tuvo que tomar la decisión de elegir entre, realizar una ampliación de la Planta de Manufactura para tener una mayor capacidad instalada en un día de dos turnos, el cual involucraría grandes costos por inversión en infraestructura, activos fijos, equipos, muebles yenseres, etc. Así como también mano de obra adicional. Otra alterativa era implementar un nuevo turno, el cual incurriría en un agregado de costos por planilla, así como en el uso de mayores recursos.
Automóvil Corsa
* MANO DE OBRA
* PIEZA MECÁNICA
* COLA
* DESARMADOR
* DEPRECIACIÓN DE ACTIVOS
* SEGUROS
* SUPERVISIÓN , ETC
INPUTS OUT PUTS

PROCESO DE MONTAJE...
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