Caso practico

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Caso de Estudio
CASO: COORDINANDO UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN Caso de grado realizado por Natasha Puerta, Ximena Monge y Adriana Varela para acceder al título de Especialista en Gerencia de Logística. Este trabajo es propiedad de la Universidad Icesi. Tutor: Andrés López, Magíster en Administración, especialista en mercadeo y Gerencia de producción. Santiago de Cali - Colombia.Junio de 2009 ANTECEDENTES La compañía cuenta con tres plantas para la manufactura de productos farmacéuticos, Planta 1 la planta problema de nuestro caso, Planta 2 y Planta 3. En estas dos últimas se encuentran también las bodegas centrales para el almacenamiento de las materias primas. Antes que las materias primas puedan ser clasificadas como aprobadas (aptas para producción) y almacenada en lasbodegas, es necesario realizar varios análisis físicos, químicos y microbiológicos. Control de Calidad es el área responsable de llevar a cabo estos análisis y su gran infraestructura está ubicada en planta 2. Existe un alto porcentaje de insumos que son comunes entre productos que se fabrican en las tres diferentes plantas, y a raíz de esto se ve la oportunidad de realizar compras consolidadas,logrando impactar positivamente los costos por reducción de precio (volumen de compra) y numero de análisis. La planta 1. Que comenzó operación en el año 2005, se destino para la manufactura de productos líquidos, para aprovechar los beneficios de la “Ley Páez”. Para que la compañía pudiera acceder a los beneficios de esta ley, se diseño el proyecto para trasladar el área de líquidos antes ubicadaen Planta 2, con una inversión muy restringida, orientada a aumentar la capacidad y eficiencia de los sistemas de apoyo crítico. Además se definió que la bodega de insumos de esta nueva planta 1 seria de transito y no de almacenamiento permanente. Esta última decisión fue tomada, basada en que las bodegas principales tenían capacidad sobrante y que no se deseaba complicar más la operación teniendoque comprar los mismos insumos para diferentes plantas y hacer que los proveedores entregaran en cada una determinada cantidad y esto llevaría a incrementar el número de análisis de calidad. La operación de la planta 1. Fue diseñada para que los insumos sigan siendo recibidos en las bodegas principales planta 2, 3 y una vez aprobados por calidad, se realizan traslados permanentes a planta 1, solode los insumos requeridos para el programa de producción de determinada semana. LOS PROBLEMAS Mi nombre es Claudia Marín, tengo 26 años y desde hace dos trabajo en Pharmaquímica S.A. (Ver anexo 1 Organigrama) como programadora de una de las plantas de este reconocido grupo empresarial, el principal objetivo de este cargo es coordinar todas las

Logística de Producción “3er. Semestre” 11/05/2010Docente Jose Luis Silva Tapia

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actividades al interior de la planta para que el producto terminado este con las características correctas, a tiempo y completo en el Centro de Distribución. Y, éste, es un día típico en mi trabajo: Lunes 7:00 a.m. El lunes en la mañana llegue muy temprano como siempre a la oficina y estaba revisando el correo, cuando recibí una llamada deJuan Olmos (Supervisor de Producción) a informarme: Juan: Claudia, ingrese al área de manufactura y vi que mis muchachos estaban sin hacer nada y me contaron que como siempre ocurre los lunes, la bodega no les ha entregado los materiales para el lote que está programado para las 7:00 a.m. ¡Dígame! ¿Qué hago entonces?, porque después se me devuelve la pelota a mi porque no se entrego a tiempo elproducto que estaba en faltante. (Ver anexo 2, Proceso de abastecimiento Pharmaquimica) Claudia: ¿Cómo así? Espérame, averiguo que paso, te llamo y te digo que hacemos. Lunes 7:40 a.m. Inmediatamente colgué con Juan, llame al Coordinador de la bodega, Dubey Serna, aun sabiendo que con su particular tranquilidad corría el riesgo de no encontrar una respuesta clara. Claudia: Hola Dubey, cuéntame,...
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