Ciclos de la calidad

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UNIVERSIDAD AUTONOMA DE BAJA CALIFORNIA

FACULTAD DE CONTADURÍA Y ADMINISTRACION

MATERIA:

ADMINISTRACION DE RECURSOS HUMANOS

EN LA CALIDAD TOTAL

TEMA:

MOVIMIENTO DE LOS CICLOS DE CALIDAD 3.2.3

TIJUANA BAJA CALIFORNIA A 22 DE OCTUBRE DEL 2010

MOVIMIENTO DE LOS CICLOS DE LA CALIDAD

Los estudiosos están de acuerdo con que un punto crítico de la historia de la calidad sepresentó en Japón, después de la segunda Guerra Mundial. La industria japonesa estaba totalmente destruida y había que reconstruirla desde el principio. Un grupo de estadounidenses se dirigió a Japón para ayudar a los japoneses a construir y operar instalaciones fabriles modernas.

W EDWARDS DEMING: Reconoció por su contribución al resurgimiento de Japón después de la guerra. Deming fue a Japón en1950 y dictó una serie de conferencias sobre técnicas para el control estadístico de procesos el cuál había sido inventado por William Shewhart.

CONTROL ESTADÍSTICO DE LOS PROCESOS

El muestreo estadístico, permite hacer mediciones sobre unos cuentos elementos en lugar de medir a toda la población. Utiliza las distribuciones de probabilidad para construir tablas de muestreo, que relacionanel mínimo numero de productos que hay que medir para tener un juicio con determinada confianza sobre la calidad de un lote de producción. Esto reduce los costos de inspección y permite tomas decisiones con mayor seguridad. En las gráficas de control se grafica las mediciones de una variable del proceso a través del tiempo. El análisis de la historia de su variación nos lleva a encontrar cuando unproceso presenta causas anormales de variación que ameritan acciones de corrección.

14 PUNTOS DE DEMING

1. CREAR CONSTANCIA DE PROPÓSITO: Crear un plan para ser competitivo y asegurar la competencia del negocio a corto, mediano y largo plazo mediante la innovación, investigación y educación.

2. ADOPTAR LA NUEVA FILOSOFÍA: Para entrar en la nueva era económica, conociendo lasresponsabilidades de la administración y estableciendo un liderazgo dirigido al cambio. Esta situación hace que la cultura de vivir con el error o los productos defectuosos no tengan cabida en un entorno de calidad, pues no le asegura la compañía su permanencia en el mercado.

3. TERMINAR CON LA DEPENCIA DE LA INSPECCIÓN: La cultura de inspeccionar el 100% de la producción reconoce que en elproceso no pueden hacerse las coas correctamente, o que las especificaciones no tienen razón de ser. La inspección siempre es tardía, ineficaz y costosa.

4. TERMINAR CON LA PRACTICA DE DECIDIR NEGOCIOS CON BASE EN LOS PRECIOS: Ya no podemos dejar que la competitividad de un producto este basada únicamente en el precio, menos ahora que las necesidades del cliente recaen en la uniformidad yconfiabilidad de los productos. “Lo barato sale caro” ¡Baja calidad y alto costo!

5. MEJORAR EL SISTEMA DE PRODUCCION Y SERVICIOS DE FORMA CONSTANTE Y PERMANENTE: Para mejorar la calidad y productividad y reducir costos. Debemos de trabajar en forma continua para reducir los desperdicios y errores, buscando mejorar la calidad en todas y cada una de las actividades de la empresa. Unaumento continuo en la calidad producirá una mejora continua de la calidad.

6. INSTITUR METODOS DE ENTRENAMIENTO EN EL TRABAJO: La capacitación abarca más que solo enseñar a los empleados a usar instrumentos para mejorar la calidad, por ejemplo el control estadístico. La capacitación consiste en asegurarse de que los trabajadores reciban los conocimientos y habilidades necesarias para lostrabajos que desempeñan.

7. ADOPTAR E INSTITUIR EL LIDERAZGO: La supervisión era una función mal entendida, confundida en muchas ocasiones con una vigilancia que no aportaba nada positivo al trabajador, si no todo lo contrario. El supervisor debe de ser un líder que guie a los empleados e informe a la alta administración, acerca de las condiciones de las instalaciones, materiales y equipos que...
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