Condiciones de las fabricas antes de implementar el tpm

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El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas.
1. Pérdidas por averías.
2. Pérdidas por reparación y ajuste.
3. Pérdidas por tiempos muertos y paradas pequeñas.
4. Pérdidas por reducción de velocidad.
5. Defectos de calidad ytrabajos rehechos.
6. Pérdidas de arranque.
La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestión basados en la producción de series largas con poca variedad de productos y tiempos de preparación largos, con tiempos de entrega asimismo largos, trabajadores con una formación muy especificada y control de calidad en base a la inspección del producto. Cuando dicha empresa haprecisado emigrar desde este sistema a otros más ágiles y menos costosos, ha necesitado mejorar los tiempos de entrega, los costes y la calidad simultáneamente, es decir, la competitividad, lo que le ha supuesto entrar en la dinámica de gestión contraria a cuanto hemos mencionado: series cortas, de múltiples productos, en tiempos de operaciones cortos, con trabajadores polivalentes y calidad basada enprocesos que llegan a sus resultados en “la primera”.

Así pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicación del Kaizen, se encuentra en un sitio especial es TPM, que a su vez hace viable al otro sistema que sostiene la práctica del Kaizen que es el sistema “Just in Time”.

El resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento Productivo Total es lograr unconjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces, una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.


Evolución del TPM

Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases previas.

Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo)

El mantenimiento reactivo simplemente responde a los fallos cuandoestos ocurren. En un primer estudio, podría considerarse como el sistema más económico, pero las empresas pueden tener grandes dificultades a la hora de sustituir o reparar un equipo sin ninguna previsión. Sin acciones de mantenimiento predictivo o preventivo, los tiempos medios entre fallos (MTBF) se acortan, resultando en más paradas, más reparaciones y mayores costes de mantenimiento.Mantenimiento Preventivo.
Con ésta metodología de trabajo se busca por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad económica en base a la máxima producción, estableciéndose para ello funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.
Usando las técnicas de PM, se desarrollaron horarios especiales para mantener el equipo en operación. Sinembargo, esta forma de mantenimiento resultó costosa y a menudo se daba a los equipos un mantenimiento excesivo en el intento de mejorar la producción. Se aplicaba la idea errónea de que "si un poco de aceite es bueno, más aceite debe ser mejor". Se obedecía más al calendario de PM que a las necesidades reales del equipo y no existía o era mínimo el envolvimiento de los operadores de producción. Confrecuencia el entrenamiento de quienes lo hacían se limitaba a la información (a veces incompleta y otras equivocada), contenida en los manuales.
La necesidad de ir más allá que sólo programar el mantenimiento de conformidad a las instrucciones o recomendaciones del fabricante como método de mejoramiento de la productividad y la calidaddel producto, se puso pronto de manifiesto, especialmenteentre aquellas empresas que estaban comprometiéndose en los programas de Calidad Total.


Mantenimiento Productivo

El mantenimiento productivo o mantenimiento planificado es la etapa anterior, al mantenimiento productivo total (TPM) y es la evolución del mantenimiento correctivo.

Esta etapa se caracteriza por la progresiva mentalización por la calidad y el consiguiente desarrollo de...
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