Diagrama de flujo: sopa de ajo

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  • Publicado : 19 de mayo de 2011
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El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control es un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad alimentaria de forma lógica y objetiva. Normalmente suele aplicarse en la industria alimentaria, pero también lo podemos encontrar en industrias farmacéuticas, de cosmética y en todo tipo de industria que fabriquen materiales en contacto con los alimentos.

En este proceso deidentifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control, tendientes a asegurar la inocuidad.

Existen siete principios básicos en los que se fundamentan las bases de este proceso:

- Principio 1:PELIGROS. Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas. Sólo se estudiarán entonces los peligros potencialmente perjudiciales para el consumidor.

- Principio 2: IDENTIFICAR LOS PCC. Una vez conocidos lo peligrosexistentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, debemos determinar cuáles son los puntos en los que debemos realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC. Para realizar la determinación de los PCC se tendrán en cuenta aspectos tales como materia prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o equipos de producción, personal,envases, almacenamiento, distribución y pre-requisitos.

- Principio 3: ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS. Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro medible (como temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores subjetivos. Cuando un valoraparece fuera de los límites, indica la presencia de una desviación y que por tanto, el proceso está fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar peligroso para el consumidor.

- Principio 4: ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA DE LOS PCC. Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que portanto, se encuentra bajo control. Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la frecuencia de vigilancia, es decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa supervisión o vigilancia.

- Principio 5: ESTABLECER LAS ACCIONES CORRECTORAS. Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se encuentrabajo control. Es necesario especificar, además de dichas acciones, quién es el responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones serán las que consigan que el proceso vuelva a la normalidad y así trabajar bajo condiciones seguras.

- Principio 6: ESTABLECER UN SISTEMA DE VERIFICACIÓN. Éste estará encaminado a confirmar que el sistema ARICPC funciona correctamente, es decir, si éste identificay reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento.

- Principio 7: CREAR UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN. Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación, y que estos sistemas de PCC puedan ser reconocidos por la norma establecida.

A continuación, partiendo de un plato casero, describiremos todas lasfases de su elaboración, para después, utilizando lo descrito, aplicar los criterios de peligros y riesgos microbiológicos que pudieran afectar a este plato.

Plato que se va a elaborar: Sopa de Ajo.

Ingredientes: ¼ Kilo de pan (si fuera posible, del día anterior).
4 dientes de ajo
4 cucharadas de aceite
1 cucharadita de pimentón
1 pastilla de caldo de pollo...
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