Evaluación de la minimización de residuos en la planta c

Evaluación de la minimización de residuos en la planta C
La planta C es una fundición de hierro (SIC 3321) establecida en 1946. Fabrica piezas fundidas de hierro gris, dúctil y de aleación a partir de chatarra, incluyendo motores desechados. La Planta C normalmente utiliza 155 trabajadores, si bien este número puede incrementarse hasta 320 trabajadores. El consumo diario de chatarra se estima enaproximadamente 100 toneladas. Se generan 800 toneladas de residuos al mes, cuya disposición se realiza fuera de la planta, incluyendo aproximadamente 400 toneladas de arena de fundición y por lo menos 300 toneladas de material refractario que se disponen como residuo no peligroso. El resto consiste de residuos peligrosos generados en la forma de polvo y lodo provenientes de los sistemas decontrol de las emisiones al aire.
El proceso de fundición de hierro en la Planta C consta de las siguientes operaciones:
[pic]Fusión de la chatarra
[pic]Elaboración del macho
[pic]Elaboración del molde y colocación del macho
[pic]Colada
[pic]Retiro del molde (desmoldeo)
[pic]Limpieza de la superficie
Algunas piezas de hierro dúctil pasan por el recocido, unproceso de tratamiento térmico. La fundición produce las piezas vertiendo el metal fundido en moldes compuestos de arena de molde y arena de macho. Una vez que la pieza ha sido enfriada y endurecida, se la separa del molde y del macho mediante un proceso de desmoldeo. Las piezas son limpiadas, inspeccionadas y embarcadas para su entrega.
[pic]
Fusión de la chatarra
[pic]Residuos[pic]Alternativas para la minimización de residuos
La fundición emplea dos tipos de horno para fundir la chatarra: cinco horno de inducción y un horno de manga.
El sistema No. 1 consiste de dos hornos de inducción eléctrica "Ni-resist" para la producción de una aleación resistente al calor. En estos hornos, una carga de acero con bajo contenido de carbono es carburizada para incrementar sucontenido de carbono y se le agrega molibdeno y cromo. Las piezas producidas por estos hornos son clasificadas como aleaciones de hierro resistentes al calor. La carga total del sistema es de 100 toneladas al año.
El sistema No. 2 consta de tres hornos de inducción grandes con capacidades de retención de 9, 3.5 y 3.5 toneladas para la producción de hierro dúctil. La alimentación de este sistema consta dechatarra, devoluciones de hierro cochino, carbón granular, sílice y aleación de magnesio. La carga se calienta eléctricamente hasta 1593oC.
El horno de manga de la Planta C se usa para fundir bloques de motores. El horno opera 3 a 4 días a la semana, 9 horas al día y ha estado en funcionamiento desde 1947 (uno de los equipos más viejos de la fundición). Se le usa para la producción de piezas dehierro gris. Los materiales usados en la operación de fusión incluyen chatarra (como bloques de motores), fundentes, coque y material refractario.
Los fundentes incluyen piedra caliza, fluorita y ceniza de soda. Estos se usan como acondicionadores de la escoria que se forma en la carga fundida con el fin de poderla remover del horno.
El coque se usa como una fuente de combustible para el hornode manga. Para revestir el horno, se utiliza material refractario que puede soportar altas temperaturas. El material refractario está expuesto al deterioro durante los procesos de la fundición y por lo tanto debe ser reemplazado periódicamente.
Residuos
Los gases de escape de los hornos de inducción del Sistema No. 2 (producción de hierro dúctil) se descargan en la atmósfera. El materialrefractario del horno es dispuesto fuera de la planta como residuo no peligroso. La escoria del horno también es dispuesta como material no peligroso.
Los gases de escape de los dos hornos a inducción Ni-resist del Sistema No. 1 (producción de aleación resistente al calor) son descargados en la atmósfera. La escoria generada en el proceso de fusión en estos hornos es clasificada como residuo peligros...