Fabricacion Y Aplicacion Del Acero
Páginas: 5 (1226 palabras)
Publicado: 27 de enero de 2013
ACERO
El acero es una aleación de hierro con carbono en una proporción que oscila entre 0,03 y 2%. Se suele componer de otros elementos, ya inmersos en el material del que se obtienen. Pero se le pueden añadir otros materiales para mejorar su dureza, maleabilidad u otras propiedades.
Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobre todo dela cantidad de carbono y de su distribución.
La mayoría de los aceros son una mezcla de tres sustancias, ferrita, perlita, cementita. FERRITA. Es blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y otros elementos en disolución
CEMENTITA. Es un compuesto de hierro con el 6.67% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. PERLITA. Es una mezcla de ferrita ycementita, con una composición específica y una estructura características, sus propiedades físicas con intermedias entre las de sus dos componentes
La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente depende de la proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita. Cuando elacero tiene un 0,8% de carbono, está compuesto de perlita. El acero con cantidades de carbono aún mayores es una mezcla de perlita y cementita.
Todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.c. se clasifican en la actualidad como hierro forjado. Para obtener estas aleaciones, se calentaba en un horno una masa de mineral de hierro y carbón vegetal. Mediante este tratamiento sereducía el mineral a una masa esponjosa de hierro llena de escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta masa esponjosa se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos para eliminar la escoria y darle una determinada forma.
El hierro que se producía en estas condiciones solía tener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otrasimpurezas. En algunas ocasiones, y por error, solían producir autentico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro acabaron por aprender a fabricar acero, calentando hierro forjado y carbón vegetal en un recipiente de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero.
Después del siglo XIV se aumento el tamaño de los hornosempleados para fundir. En estos hornos, el mineral de hierro de la parte superior se convertía en hierro metálico y a continuación absorbía mas carbono debido a los gases que lo atravesaban. Como resultado daba arrabio, un metal que funde a temperatura menor que el hierro y el acero. Posteriormente se refinaba el arrabio para obtener acero.
En la producción moderna de acero se emplean varios hornosque son modelos perfeccionados de los que se usaban antiguamente.
En 1856, Sir Henry Bessemer, hizo posible la fabricación de acero en grandes cantidades, pero su procedimiento ha caído en desuso, porque solo podía utilizar hierro que contuviese fósforo y azufre en pequeñas proporciones.
En 1857, Sir William Siemens ideó otro procedimiento de fabricación industrial del acero, que en laactualidad ha caído en desuso, el procedimiento Martin Siemens, por descarburación de la fundición de hierro dulce y óxido de hierro, calentando con aceite, gas de coque, o una mezcla de gas de alto horno y de coque.
Siemens había experimentado en 1878 con la electricidad para calentar los hornos de acero, pero fue el metalúrgico francés Paul Héroult quien inició en 1902 la producción comercialdel acero en hornos eléctricos a arco.
El método de Héroult consiste en introducir en el horno chatarra de acero de composición conocida haciendo saltar un arco eléctrico entre la chatarra y unos grandes electrodos de carbono situados en el techo del horno
En 1948 se inventa el proceso del oxígeno básico. Tras la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en varios países con...
El acero es una aleación de hierro con carbono en una proporción que oscila entre 0,03 y 2%. Se suele componer de otros elementos, ya inmersos en el material del que se obtienen. Pero se le pueden añadir otros materiales para mejorar su dureza, maleabilidad u otras propiedades.
Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobre todo dela cantidad de carbono y de su distribución.
La mayoría de los aceros son una mezcla de tres sustancias, ferrita, perlita, cementita. FERRITA. Es blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y otros elementos en disolución
CEMENTITA. Es un compuesto de hierro con el 6.67% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. PERLITA. Es una mezcla de ferrita ycementita, con una composición específica y una estructura características, sus propiedades físicas con intermedias entre las de sus dos componentes
La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente depende de la proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita. Cuando elacero tiene un 0,8% de carbono, está compuesto de perlita. El acero con cantidades de carbono aún mayores es una mezcla de perlita y cementita.
Todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.c. se clasifican en la actualidad como hierro forjado. Para obtener estas aleaciones, se calentaba en un horno una masa de mineral de hierro y carbón vegetal. Mediante este tratamiento sereducía el mineral a una masa esponjosa de hierro llena de escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta masa esponjosa se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos para eliminar la escoria y darle una determinada forma.
El hierro que se producía en estas condiciones solía tener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otrasimpurezas. En algunas ocasiones, y por error, solían producir autentico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro acabaron por aprender a fabricar acero, calentando hierro forjado y carbón vegetal en un recipiente de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero.
Después del siglo XIV se aumento el tamaño de los hornosempleados para fundir. En estos hornos, el mineral de hierro de la parte superior se convertía en hierro metálico y a continuación absorbía mas carbono debido a los gases que lo atravesaban. Como resultado daba arrabio, un metal que funde a temperatura menor que el hierro y el acero. Posteriormente se refinaba el arrabio para obtener acero.
En la producción moderna de acero se emplean varios hornosque son modelos perfeccionados de los que se usaban antiguamente.
En 1856, Sir Henry Bessemer, hizo posible la fabricación de acero en grandes cantidades, pero su procedimiento ha caído en desuso, porque solo podía utilizar hierro que contuviese fósforo y azufre en pequeñas proporciones.
En 1857, Sir William Siemens ideó otro procedimiento de fabricación industrial del acero, que en laactualidad ha caído en desuso, el procedimiento Martin Siemens, por descarburación de la fundición de hierro dulce y óxido de hierro, calentando con aceite, gas de coque, o una mezcla de gas de alto horno y de coque.
Siemens había experimentado en 1878 con la electricidad para calentar los hornos de acero, pero fue el metalúrgico francés Paul Héroult quien inició en 1902 la producción comercialdel acero en hornos eléctricos a arco.
El método de Héroult consiste en introducir en el horno chatarra de acero de composición conocida haciendo saltar un arco eléctrico entre la chatarra y unos grandes electrodos de carbono situados en el techo del horno
En 1948 se inventa el proceso del oxígeno básico. Tras la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en varios países con...
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