Forje

Observaciones:
La temperatura de forje de la pieza metálica fue aproximadamente 1200° C, se detecta que el objeto llega a dicha temperatura cuando la pieza toma un color amarillo, relativamenteintenso.
El tiempo que toma la pieza metálica para disminuir su temperatura de tal manera que sus dimensiones ya no podrán ser modificadas es muy corto, por tal se debe aprovechar al máximo el tiempopara golpear la pieza.
Mientras se golpeaba la pieza se desprendían pedazos de esta en forma de láminas de color negro, esto es provocado por la oxidación del metal.
Al ser el largo de la piezamayor a la dimensión más grande que se requería en el paralelepípedo, fue necesario golpear primero a la pieza verticalmente, para que el ancho sea modificado.

Conclusiones:
Durante todo elproceso de forja hubieron pérdidas, esto se concluye gracias a que la masa inicial y final es diferente, siendo la masa inicial mayor. La pérdida de materia se manifestó cuando se desprendían delgadasláminas de color negro debido a la oxidación.

Recomendaciones:
Los alumnos deberían usar mascarillas, para evitar que espiren cualquier gas tóxico aun así sea muy poco nocivo.Cálculos:
Diámetro inicial (di) => 25,4 mm.
Longitud inicial (li) => 99,4 mm.
Tolerancia = >±1 mm.
Volumen cilindro=longitud (π*(diámetro)2 )/4
Densidad = masa / volumen ---- Densidad del acero =>7.85 x10-3 gr/ mm3
Volumen paralelepípedo=lado1 *lado2*lado3
Hallando el volumen inicial :
Vinicial = 99,4 (π*(25,4)2 )/4
Volinicial = 50366.7 mm3
Hallando la masa inicial :
7.85x 10-3 gr/ mm3=masa/50366.7 = > masa inicial =395.4 gr
1.- Con el recalcado, proceso metalúrgico que consiste en comprimir axialmente y alargar transversalmente el metal, lograremos que el nuevo radio sea 48 mm.2.- Con el conformado, procedimiento metalúrgico para la formación o el moldeo de piezas, logramos que la pieza que inicialmente era cilíndrica se convierta en una paralelepípedo de 31x31.
3.-...