funciones de comercializacion

MEJORA EN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA CON TÉCNICAS
“LEAN MANUFACTURING”

4.- METODOLOGÍA DE DISEÑO DEL LAYOUT
Existen seis etapas básicas necesarias para diseñar una solución
aceptable en un problema de distribución en planta. Vamos a ir
desarrollándolas y aplicándolas a nuestro caso en concreto.

En este tipo de proyectos de mejora, el estudio de la situación actual
ayuda a identificarlimitaciones que reducen el número de alternativas que
deben considerarse. Las mejoras propuestas reducirán el flujo de
materiales, ayudando a la empresa a alcanzar el tipo de flujo propuesto en
la filosofía del Lean Manufacturing.

ETAPA 1: Formular el problema

Por lo general, un proyecto de este tipo puede venir motivado por un
cambio de ubicación que nos obliga redistribuir loselementos. Además la
incorporación de nuevas máquinas o útiles de montaje para facilitar el
montaje en un punto intermedio, o bien por una mala distribución inicial.

Este último es nuestro caso. En su momento se hizo una distribución
en planta sin tener en cuenta la afinidad de los elementos adyacentes, sin
un análisis previo de los flujos involucrados. Como resultado tenemos unsobredimensionamiento de almacenes y un serio problema de ubicaciones.

Así pues no existe cercanía de los elementos necesarios para el
montaje, como ocurre con las estanterías de los remaches que están
situadas en la zona central del montaje y no distribuidos por los puestos,
incrementando así los paseos de los operarios. Otro inconveniente es la
39

MEJORA EN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA CON TÉCNICAS
“LEANMANUFACTURING”

creación de puestos de operaciones distantes a sus útiles de montaje.
Como ocurre con la operación de remachado.

Además, se está trabajando en la incorporación de una nueva
máquina de taladrado y remachado semiautomática, mostrada en la figura
16, que cambiará el proceso de montaje en muchos subconjuntos.

Por último, debido a un aumento en la demanda del cliente, serealizará en un futuro una duplicación de las gradas de montaje de la Barca
Delantera y de la Barca Trasera, así como de las operaciones fuera de
grada que se realizan en cada una de ellas. Esta nueva distribución
duplicada estará contemplada en el proyecto, aunque no sea uno de los
movimientos que se lleve a cabo en la aplicación en planta inicial del
proyecto.

ETAPA 2: Análisis del problemaEl análisis del problema se realizará de forma sistemática aplicando
los ocho factores de Muther, que son: Material, Maquinaria, Hombre,
Movimiento, Espera, Servicio, Edificio y Cambio. Factores que afectan a
la distribución en planta.

De ellos se obtienen las principales restricciones y los requisitos que
deben cumplir las alternativas del nuevo layout que se planteen. De este
modo sepodrá elegir el mejor layout de entre aquellas propuestas que se
realicen.

40

MEJORA EN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA CON TÉCNICAS
“LEAN MANUFACTURING”

• Factor material
Por análisis del factor material entendemos el estudio de cómo se
transforma el material desde las materias primas hasta el producto final.

El objetivo de este análisis es familiarizarse con las distintas etapas
deproducción que son necesarias para fabricar el artículo. El análisis
del factor material no implica el estudio de los materiales que forman
parte del producto.

Se debe estudiar la secuencia de operaciones realizadas sobre el
producto sin tener en cuenta su localización relativa en la planta. Este
factor ayuda a comprender la tecnología con que cuenta la empresa y a
conocer el rango deproductos que se fabrican.

A continuación veremos la secuencia de operaciones, por producto
realizado en la planta.

41

MEJORA EN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA CON TÉCNICAS
“LEAN MANUFACTURING”

BARCA DELANTERA
Montaje de
Subconjuntos

Almacenamiento

Almacenamiento
(móvil)

Calidad

Grada
Pintura
(en carro
transporte)

Pintura
(en carro
transporte)

Calidad

Fuera de...