Introducción a lean manufacturing

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3.1.- ORIGEN DEL TÉRMINO “LEAN MANUFACTURING”

El término “Lean” fue creado en 1987 en el MIT (Massachusetts Institute of Technology, Boston MA.)
Un equipo del MIT estaba estudiando el sistema de Toyota de diseño, producción, aprovisionamiento y servicio al cliente. Como parte del análisis, escribieron en una pizarra todos los elementos que lo diferenciaban respecto
del sistema tradicional deproducción en masa:
• Necesita menos recursos humanos para diseñar, fabricar y servir los
productos.
• Necesita un menor volumen de inversión para conseguir un volumen determinado de capacidad productiva.
• Fabrican productos con un menor nivel de defectos y retrabajos.
• Utilizan menos proveedores pero más cualificados.
• Pueden fabricar una mayor gama de productos con menor coste paramantener precios y ganar cuota de mercado.
• Necesita menos nivel de inventario en cada fase del proceso.
Analizando todos los elementos descritos llegaron a la conclusión de que
necesitaban “menos de todo” para crear una cantidad determinada de valor, lo
definieron por tanto como una organización “esbelta” (lean).
Por lo tanto el “Lean Manufacturing” recoge las técnicas desarrolladas en
elsistema de producción de Toyota.

3.2.- DEFINICIÓN DEL LEAN MANUFACTURING.

El “Lean Manufacturing” es en definitiva una serie de principios, conceptos y técnicas diseñadas para eliminar el desperdicio y establecer un sistema de producción eficiente que permita realizar entregas a los clientes de los productos requeridos, cuándo son requeridos, en la cantidad requerida y sin
defectos.
Aplicarlas prácticas Lean es una forma de reducir costes, mejorar los resultados así como la reactividad y flexibilidad frente a cambios externos y
crear valor para la empresa; en definitiva, una forma de hacer más con menos
recursos para acercarse cada vez más a las necesidades exactas del cliente.

LEAN = ELIMINACIÓN DE DESPERDICIO Y CREACIÓN DE VALOR,
MAYOR REACTIVIDAD A LOS CAMBIOS.Definición alternativa propuesta por Jim Womack (coautor del célebre libro de referencia en Lean Manufacturing, Lean Thinking):

• Siempre empieza situándose en la posición del cliente.
• El cliente quiere valor: El producto-servicio adecuado, en el momento adecuado, en el lugar adecuado, con un precio adecuado y con una calidad perfecta.
• Valor es el resultado de unaserie de actividades o procesos: Diseño, producción, servicio a clientes externos y procesos de negocio para clientes internos.
• Cada proceso está formado por una serie de pasos que hay que dar según una secuencia adecuada y en el momento adecuado.
• Para maximizar el valor de los clientes, estos pasos tienen que darse con “cero” desperdicios (Waste en Inglés o el término Muda Japonés).• Para conseguir evitar los desperdicios es necesario que cada paso en el proceso de creación de valor sea capaz (consiga las tolerancias especificadas), esté disponible (no tenga paros) y flexible (capaz de adaptarse a los cambios en los requerimientos de los clientes).
• Los pasos se tienen que ejecutar de manera nivelada (cantidades constantes de trabajo por periodo de tiempo) ypasando de forma rápida de un paso al siguiente en función de los requerimientos aguas abajo en la cadena de valor (pull). Esta es la forma de eliminar los 7 desperdicios identificados por Toyota.
• Un proceso verdaderamente lean es un proceso que tiende a la perfección: Satisface de forma perfecta los deseos del cliente en cuanto a la percepción de valor y con “cero” desperdicios. El leanmanufacturing busca la perfección, que por supuesto, es inalcanzable.
• Objetivos del “Lean”: Un mayor nivel de calidad, un coste menor y un
Lead Time más corto.
• Métodos generales: Just-in-time y Jidoka (Autonomatización).
• Herramientas específicas: Kanban, poka-yoke, SMED,…
• Base: TPM, Heijunka (Nivelado), trabajo estandarizado y Kaizen.
Una...
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