Just In Time

JUSTO A TIEMPO
Filosofía: “las materias primas y los productos llegan justo a tiempo, bien para la fabricación o para el servicio al cliente“.
Sus bases son la reducción de los “desperdicios”. Esta filosofía se basa principalmente en dos expresiones que resumen sus objetivos, “el hábito de ir mejorando “y la “eliminación de prácticas desperdiciadoras“.

Nacimiento del Just in Time

Nació enJapón, donde fue aplicado por la empresa automovilística Toyota que lo empezó a utilizar a principios de los años 50 y el propósito principal de este sistema era eliminar todos los elementos innecesarios en el área de producción y es utilizado para alcanzar reducciones de costos nunca imaginados y cumpliendo con las necesidades de los clientes a los costos más bajos posibles como se ha comentadoen la introducción. Rápidamente al aplicar este método, Toyota se convirtió en líder mundial en su sector.
Estas cinco fases forman la base de la puesta en práctica del J.I.T
Primera fase: Poner el sistema en marcha.
Segunda fase: educación.
Tercera fase: conseguir mejoras del proceso.
Cuarta fase: conseguir mejoras del control.
Quinta fase: ampliar la relación proveedor / cliente.Principios fundamentales del Just in Time

1. Atacar los problemas fundamentales.
La filosofía del J.I.T. indica que cuando aparecen problemas debemos enfrentarnos a ellos y resolverlos. Cuando hay una máquina o un proceso que forma un cuello de botella, uno de los enfoques occidentales tradicionales ha sido intentar conseguir una programación mejor y más compleja para asegurar que nuncase queda sin trabajo, disminuyendo así el efecto del cuello de botella.
El enfoque J.I.T. ante una máquina o un proceso que constituye un cuello de botella sería, en cambio, reducir el tiempo de preparación para conseguir una mayor capacidad, buscar máquinas o procesos alternativos, comprar capacidad adicional o incluso subcontratar el trabajo en exceso.

2. Eliminar despilfarros.
Significatodo lo que no añada valor al producto. Ejemplos de operaciones que añaden valor son los procesos cómo cortar metal, soldar, insertar componentes electrónicos, etc. Ejemplos de operaciones que no añaden valor son la inspección, el transporte, el almacenaje, la preparación. Se espera de los operarios que lo hagan bien a la primera y que impidan que los productos se desvíen demasiado de lo nominal.Eliminar todas las actividades que no añadan valor al producto reduce costes, mejora la calidad, reduce los plazos de fabricación y aumenta el nivel de servicio a los clientes. Indirectamente, por supuesto, también puede aumentar las ventas.

3. Simplicidad.
Buscar soluciones simples. Es muy probable que los enfoques simples conlleven una gestión más eficaz.. El primer tramo del camino haciala simplicidad cubre dos zonas: Flujo de material y Control. Un enfoque simple respecto al flujo de material es eliminar las rutas complejas y buscar líneas de flujo más directas, si es posible unidireccionales. El J.I.T. pone énfasis en la necesidad de simplificar la complejidad de la fábrica y adoptar un sistema simple de controles. El enfoque J.I.T. que utiliza el sistema de arrastre/Kanbanelimina el conjunto complejo de flujos de datos, ya que es esencialmente, en su forma original, un sistema manual.
Si disminuye la demanda, el personal y la maquinaria no producen artículos. Los defensores del J.I.T. sugieren que realicen otras tareas como limpiar la maquinaria, hacer ajustes y comprobar si requieren mantenimiento, etc.
Ventajas: Reducción de la cantidad de productos en curso.Reducción de los niveles de existencias.
Reducción de los plazos de fabricación.
Reducción gradual de la cantidad de productos en curso.
Identificación de las zonas que crean cuellos de botella.
Identificación de los problemas de calidad.
Gestión más simple.
4. Establecer sistemas para...