Kan ban , 5's, just in time, poka yoke

Lean Manufacturing.

Metodología de mejora de la eficiencia en manufactura desarrollada por la empresa Toyota, fue concebida en Japón por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937, Ohno observó que antes de la guerra; la productividad de Japón era muy inferior a la americana. Después de la guerra Ohno visito Estados Unidos, donde estudio los principales pionerosde productividad y reducción de desperdicio del país como Frederick Taylor y Henry Ford.
Lean manufacturing (Manufactura esbelta) es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los ocho tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos, Potencial humano subutilizado) en productos manufacturados. Eliminando eldespilfarro, la calidad mejora y el tiempo de producción y el costo, se reducen. Las herramientas "lean" (en inglés, "sin grasa" o "ágil") incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke).
Los principios clave del lean manufacturing son:
• Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cerodefectos, detección y solución de los problemas en su origen
• Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio)
• Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información
• Procesos "pull": losproductos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción
• Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción
• Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartirel riesgo, los costes y la información

La manufactura Esbelta es una metodología de trabajo simple, profunda y efectiva que tiene su origen en Japón, enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos a partir de que se implanta la filosofía de gestión Kaisen de mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos involucrando al trabajador y generando en élun sentido de pertenencia al poder participar en el proceso de proponer sus ideas de cómo hacer las cosas mejor.





Kanban


KANBAN se define como "Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente". KANBAN significa en japonés: ‘etiqueta de instrucción’. Su principal función es ser una orden de trabajo, es decir, un dispositivo de dirección automático que nos da informaciónacerca de que se va ha producir, en que cantidad, mediante que medios y como transportarlo.


KANBAN cuenta con dos funciones principales: control de la producción y mejora de procesos. Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT. La función de mejora continua de los procesos se entiende por la facilitación de mejora en lasdiferentes actividades, así como la eliminación del desperdicio, reducción de set-up, organización del área de trabajo, mantenimiento preventivo y productivo, etc.


KANBAN se enfoca (en producción):


· 1.- Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.
· 2.- Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.
· 3.- Prevenir que se agregue trabajoinnecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.


Y en movimiento de materiales.


1- Eliminación de sobreproducción.


2-Prioridad en la producción, el KANBAN con más importancia se pone primero que los demás.


3-Se facilita el control de material


KANBAN se implementa en cuatro fases:


Fase 1: Entrenar a todo el personal en los...