Lean manufacturing

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LEAN MANUFACTURING

¿Qué es?
El Lean Manufacturing o “fabricación lean” es una metodología de trabajo cuyo objetivo es implantar la eficacia en todos los procesos del negocio, eliminando las actividades que no aportan valor añadido, denominadas “waste”, con el fin de generar beneficios tangibles para el cliente final.
La búsqueda de rentabilidad en las empresas está impulsando laimplantación de esta metodología, basada en el sistema japonés del fabricante automovilístico Toyota, y cuyos principios básicos se están convirtiendo en un estándar de procedimientos operativos en muchas empresas debido a los beneficios que aporta.
Considerado por los expertos como el sistema de fabricación del siglo XXI, al igual que el de producción en masa fue el del siglo XX, e implementado junto conun buen sistema de mejora de la gestión, los principios del Lean Manufacturing han probado un historial récord de éxitos en las áreas de estrategia y gestión, que finalmente revierten en el objetivo de incrementar el valor para el usuario final.
Así, un sondeo realizado entre 40 empresas que han adoptado los principios de esta metodología destaca importantes beneficios en las áreas deoperación, administración y gestión, con mejoras de hasta el 90 por ciento de reducción de tiempos en el ciclo de trabajo e incrementos del 80 por ciento en la calidad final del producto. Estas ventajas competitivas permiten no sólo reducir costes sino también ganar cuota de mercado a la competencia, que produce con tiempos más lentos, costes más altos o menor calidad.
¿Cómo se clasifica?
En lafilosofía de “Manufactura Esbelta”, desarrollada por los japoneses se hace énfasis en cinco pasos básicos para lograr aumentar la productividad. Es lo que se conoce como las 5 S por sus nombres en japonés.
El uso y aplicación metódica de estos pasos ayudaran a aumentar la productividad y eficiencia en la empresa en más de un 30%.
La Manufactura Esbelta, al igual que las 5S se sustenta en 3 pilares:
•Eliminar planificadamente todo tipo de desperdicio.
• Mejorar consistente y continuamente la productividad y la calidad.
• Respeto por los empleados.
La implementación de las 5S puede llevarse a cabo en cualquier tipo de empresa, industria o puesto; incluyendo áreas administrativas o de oficina. Los pasos deben llevarse a cabo en el orden preestablecido:
1er.Paso
CLASIFICAR(Seiri)
Serefiere a “sacar” (eliminar) del área o estación de trabajo todo aquello que no tiene relación con lo que se hace en ese puesto. Se le coloca una “Tarjeta Roja” para identificarlo y se lleva a un espacio de almacenamiento transitorio. Una vez en el área de almacenamiento transitorio se clasifican de nuevo: Los que se utilizan en otras áreas y los que se van a botar. En este paso se elimina el conceptode guardar…”por si acaso”.
2do.Paso
ORDENAR(Seiton)
En este paso trabajamos con los materiales y equipos que hemos clasificado para asignar un lugar especifico dentro de la estación de trabajo. Se utiliza la delimitación de áreas para cada proceso, pintar líneas en el pigso, colores en tuberías, etc. Debemos dar respuesta (para cada estación de trabajo) a las siguientes preguntas: ¿Quénecesito para hacer el trabajo?; ¿Dónde lo necesito tener (a la mano)?; ¿Cuánto necesito (cantidad disponible en el área)? . En esta etapa mantenemos el enunciado de “Un lugar para cada cosa; y cada cosa en su lugar”.
3er.Paso
LIMPIA(Seiso)
Consiste en realizar una limpieza completa, a profundidad y detalle, para llevar el equipo o área a las condiciones similares a cuando estaba nuevo. Durante la“limpieza” se busca detectar fugas, escapes, roturas, etc. A la vez también se analizan los puntos donde se genera suciedad para reducirlos o eliminarlos. Luego de lograr esta limpieza inicial hay que establecer una rutina diaria para mantener el equipo en esas condiciones. Este proceso crea un alto sentido de pertenencia en el empleado.
4to.Paso
ESTANDARIZAR(Seiketsu)
En la etapa de...
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