Lean manufacturing

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LEAN MANUFACTURING
Definición
La manufactura Esbelta es una metodología de trabajo simple y efectiva que tiene su origen en Japón; está enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos a partir de que se implanta la filosofía de mejora continua en tiempo y espacio, reducción de desperdicios, inventarios y defectos, e involucrando al trabajador a medida que se genera en élun sentido de pertenencia al poder participar en el proceso de proponer sus ideas de cómo hacer las cosas mejor.

Origen
Metodología de mejora de la eficiencia en manufactura desarrollada por la empresa Toyota, fue concebida en Japón por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937, Ohno observó que antes de la guerra, la productividad de Japón era muy inferior a laamericana. Después de la guerra Ohno visito Estados Unidos, donde estudio los principales pioneros de productividad y reducción de desperdicio del país como Frederick Taylor y Henry Ford. Ohno se mostro impresionado, por el énfasis excesivo que los americanos ponían en la producción en masa de grandes volúmenes en perjuicio de la variedad, y el nivel de desperdicio que generaban las industrias.Cuando visito los supermercados, Ohno encontró en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades tanto primarias y dar control al que hace el trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la cadena de valor.
De allí, nació lo que llamaron “Sistema de Producción Toyota”, a lo que actualmente se le conoce como LeanManufacturing (Manufactura Ágil o esbelta). Este modelo fue rápidamente copiado por industrias de Japón e incluso de otros paises del mundo oriental y occidental, gracias al auge y resurgimiento de Toyota.

Principios
1. Mejora continua: Considerando en general que el cliente en su mayoría lo que adquiere no es un producto o servicio sino una solución.
2. Minimización del despilfarro:optimizando recursos y eliminando lo que no es de valor añadido (espacio, capital y gente).
3. Calidad a la primera: Detección y solución de problemas desde su origen eliminando defectos (buscando la perfección) de manera que satisfaga los requerimientos de clientes por su alta calidad.
4. Procesos “pull”: Producir sólo lo necesario en base a que los productos son solicitados para lograrla producción requerida por cliente final.
5. Relación con proveedores: Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores, tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información
6. Flexibilidad: Cuando los volúmenes de producción sean menores, desarrollar la capacidad de ser Flexibles para poder producir ágilmente una diversidad deproductos, sin sacrificar la eficiencia.

Ventajas
* Doblar la productividad en todo sistema.
* Reducir el plazo de entrega y el inventario hasta un 90 %
* Reducir a la mitad el tiempo de colocación en el mercado de nuevos productos.
* Ofrecer a un costo reducido una gran variedad de productos.
* Reducir a la mitad los errores y el desecho en los procesos.
Además de eso,otros resultados palpables de la aplicación de la Lean Manufacturing comprenden:
* Reducción de las superficies utilizadas y de los riesgos de seguridad.
* Incremento de la flexibilidad, de la rapidez de respuesta, de la calidad de servicio a los clientes, y de la motivación a los trabajadores para el logro de las metas.

Desperdicios y tipos de desperdicios
Se entiende comodesperdicio o despilfarro, todas aquellas acciones que no aportan valor al producto y por las cuales el cliente no está dispuesto a pagar. Los derroches identificados por esta metodología son los siguientes:
* Exceso de producción o producción temprana: producir más de lo que el cliente demanda o hacerlo antes de tiempo ocupa trabajo y recursos valiosos que se podrían utilizar en responder a la...
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