Luisito

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CAPÍTULO IV

DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

El diagrama general de conjunto hallado debe ahora traducirse en una representación detallada que muestre la forma y el tamaño exacto de cada departamento; este es el objetivo de la Fase III del diseño de la distribución, el Plan Detallado deDistribución. Ahora podemos ocuparnos de la distribución de los pasillos, el arreglo de las máquinas dentro de los centros de trabajo, la distribución de los lugares de trabajo, el diseño de las áreas de planta y de servicio al personal, etc. Para diseñar el Plan Detallado de Distribución se procede del mismo modo que para el diagrama de conjunto, pero esta vez prestando atención a cada detalle enparticular. La forma de representar esta distribución puede consistir en dibujos bidimensionales, modelos tridimensionales o dibujos realizados con ayuda del computador.

4.1 DISEÑO DE ÁREAS PRODUCTIVAS

El plano de distribución detallada de las áreas productivas, es la ordenación final del área donde estarán señalados los espacios requeridos para la maquinaria yequipo, de acuerdo al patrón o flujo del proceso. A medida que cada área sea analizada, su ordenación dependerá de las áreas adyacentes, por lo cual al momento de distribuir, se debe seguir en lo posible, la secuencia del flujo entre áreas. La decisión final en cuanto a la distribución
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detallada de un área, no será tomada, por tanto,hasta que hayan sido analizadas las áreas adyacentes. De igual forma el diseño de cada área determinada supondrá una vinculación con el diagrama general de conjunto, retroalimentando al mismo respectivamente.

4.1.1 Diagramas del Ciclo Productivo

Los diagramas son herramientas muy útiles para visualizar, comprender y analizar procesos, los más usados y que mayorinformación aportan son el diagrama de operaciones (DOP) y el diagrama de análisis de procesos (DAP). Veamos como ejemplo estos diagramas en el área de tejeduría rectilínea.
En esta área se teje principalmente los puños y cuellos. El operario empieza cogiendo el hilado del almacén temporal de entrada, verificando que sea el mismo lote pedido en la orden de producción, luego lo llevahasta la máquina rectilínea y lo empieza a anudar en los pasadores de la bandeja de ésta, una vez anudados los tensa bien y enciende la máquina para realizar un primer pre tejido, cuya función es verificar el número de mallas del tejido con la ayuda de una lupa. (Este número corresponde al tipo de tejido y está especificado en la orden de producción). Luego prosigue con el tejido a lavez que sigue inspeccionando lo que se va tejiendo, una vez terminado el tejido procede a enrollarlo y retirarlo de la bandeja, lo marca con una tinta amarilla, escribiendo el número de pedido y lo introduce en una bolsa junto con la tarjeta de su orden de producción,
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llevándolo hasta un anaquel situado en el área de inspección. El operario deesta área coge la bolsa del anaquel y procede a inspeccionar todo el rollo, si las fallas en cuellos o puños tejidos superan el 20%, es desechado el rollo completo, si las fallas son menores al 20% se marcan con un plumón las piezas falladas, al final el operario anota los datos de la inspección de cada rollo en un cuaderno de registro y vuelve a embolsar el rollo, que es colocadoen un estante.
Por último el operario de pesado y etiquetado coge el rollo y lo lleva hasta su puesto, donde lo pesa, ingresa los datos al sistema, lo vuelve a embolsar y le coloca una etiqueta autoadhesiva, llevándolo luego hasta el almacén temporal de salida de donde irá al área tintorería.
En la figura 4.1 se grafica el DOP del producto, es decir el diagrama de...
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