Mantenimiento predictivo inteligente

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Solución en Ingeniería y M antenimiento S.A.
Miembro del grupo Yireh
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MANTENIMIENTO PREDICTIVO INTELIGENTE
Por: Ing. Alejandro Jimenez F. Especialista en Técnicas Predictivas SOIMSA, Costa Rica.

La Gestión de Mantenimiento de un activo consiste en la programación de labores de inspección, monitoreo, reparación, ajuste, lubricación y limpieza de los Componentes del activo, de manera quese pueda extraer el máximo provecho del mismo invirtiendo la menor cantidad de recursos posible. La gestión de mantenimiento basado en el mantenimiento correctivo o reactivo, significa realizar tareas de reparación o remplazo de componentes una vez que una falla haya ocurrido. Esto implica el riesgo de asumir cuantiosas pérdidas que generan las paradas imprevistas y que son de diversas índole:tiempo muerto de producción, tiempo extraordinario de mano de obra, costos de compra de repuestos con tiempos de entrega de emergencia, etc. Recibe el nombre de Mantenimiento Predictivo a todos aquellos programas de monitoreo de parámetros operativos de sistemas mecánicos o eléctricos y el diagnóstico de la condición de tales sistemas mediante el seguimiento de la tendencia de las magnitudes medidas.El objetivo es programar tareas de mantenimiento con base de la detección realizada mediante el monitoreo de los parámetros operativos de tal manera que se eviten paradas inesperadas y sus consecuencias. A partir del historial de mediciones se puede graficar la tendencia en el tiempo de la magnitud del parámetro que representa la salud de la maquinaria. Un incremento progresivo de ese parámetropuede ser un indicativo de la evolución de una falla que puede terminar en una parada imprevista

Las tareas de inspección de mantenimiento predictivo pueden responder a varias técnicas: • • • • • • Termografía Infrarroja Análisis de aceites Pruebas eléctricas en motores Inspección visual Monitoreo de parámetros de proceso: presión, temperatura, etc. Análisis de vibraciones

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Compañías queinvierten en equipos de supervisión, gastan un 25% menos en el mantenimiento de sus plantas, comparadas a compañías que no invierten en equipos de este tipo.* *Fuente: DTI Boardroom report on maintenance in British Industry 1988. Una planta regular que invierte $400,000.oo por año en mantenimiento, ahorra unos $95,000.oo teniendo un sistema de supervisión – más ahorros adicionales en producción,energía y equipos auxiliares.** *Fuente: An Engineer’s Guide; Pruftechnik Ltd 2002.

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¿Por qué no lo tienen todas las compañías? Las razones de por qué una empresa puede no implementar este tipo de metodologías son muchas siendo la principal, una falta de comprensión e información, para entender qué es lo que realmente se necesita para la supervisión de condiciones en una planta. También eltemor a que los costos de implementación sean mayores a la amortización de los equipos necesarios para un sistema de supervisión y por otro lado temor a no poder manejar un sistema de supervisión y a no poder interpretar los datos de mediciones correctamente. El Personal de mantenimiento tiene que ser altamente capacitado para poder obtener resultados óptimos de la inversión.

Una de lasprincipales causas del fracaso en la implementación del Mantenimiento predictivo es el desconocimiento por parte de técnicos, ingenieros y gerentes respecto de cómo implementar y cómo gestionar un programa de Mantenimiento basado en una o varias técnicas predictivas. Hasta un 60% de las empresas que realizan alguna inversión en mantenimiento predictivo, ya sea en adquisición de instrumentos de mediciónasí como contratación de servicios a terceros, obtienen resultados por debajo de los esperados de acuerdo a las expectativas iniciales. Un análisis detallado de factores que afectan el nivel de éxito en la gestión predictiva en las empresas, tiene siempre un factor común: asesoría y entrenamiento deficiente en todos los niveles: • Técnicos han recibido entrenamiento básico solamente en el uso de...
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