Mantenimiento preventivo instrumentacion

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Plan de mantenimiento preventivo y correctivo de sistemas automatizados
Cuando hablamos de mantenimiento de PLC, en realidad se esta hablando de dar un chequeo al sistema automatizado para tener al día nuestro sistema autómata y evitamos posibles contratiempos que puedan afectar a nuestros procesos por falta de mantenimiento y/o conocimientos sobre nuestros sistemas.
A los autómatas lógicosprogramables (PLC), los chequeos normales y periódicos que generalmente se le practica, son limpieza de hardware (se elimina polvillo), se verifica funcionamiento de ventiladores (si es que tiene provisto), se verifican los estado de filtros (si los lleva). Normalmente las fuentes de alimentación llevan estos ventiladores, pero ahora ya no es común verlos.
Otros de los chequeos que integran esteplan de mantenimiento, es hacer un backup de seguridad cada 2 años , y a su vez, se les suele cambiar la pila a los autómatas. Para el recambio de la pila, una de las técnicas mas sencillas, es la implementación de 2 conductores soldados a la pila nueva y su colocación en la placa paralelamente a la que se va a extraer; con esto logramos hacer el recambio sin dejar de alimentar la memoria del PLC, yno corremos el riesgo de que este pierda el programa alojado en la memoria volátil (RAM). Hoy en día, hay equipos que tienen la ventaja de alojar los programas en memorias no volátiles, lo que nos da una seguridad a la hora de fallos de alimentación.

Diagnósticos

En cuanto a la herramienta de diagnostico, el software de cada PLC sirve para diagnosticar, por ejemplo para el step7 300, puedeentrar en sistema de destino/información de modulo/buffer de diagnostico.
Si el sistema tenía una falla, efectivamente la mejor forma de localizarla es con el software adecuado para cada PLC, y seguir el funcionamiento online. Pero si no tiene fallas, puede ver el diagnóstico de la CPU, con los eventos ocurridos.

Errores y fallas

Debemos tener en cuenta, que si un PLC venia funcionandocorrectamente y deja de funcionar correctamente; es totalmente innecesario (desde el punto de vista lógico) bajar la programación que este tiene alojada en el CPU, para ver si esta mal estructurada (algún error de programación).
La primera acción, es la de recurrir al monitor de eventos desde el software del PLC (siempre y cuando tenga esta opción) y ver la ultima acción disponible. De ahí en mas, conla implementación del plano eléctrico de sensores y actuadores (circuito en general.), trabajaremos para ver el problema. Cuando el fallo nos da la opción de poder monitorear en alguna pantalla el código de error, acudiremos al manual o service oficial de la marca que tenemos. Recordar que la mayoría de los errores en un sistema automatizado, son por lo general, problemas de sensores yactuadores, y un mínimo de los errores, del propio PLC (yo diría que casi nunca).

Comunicación

Generalmente, uno de los fallos mas comunes que nos encontramos a la hora de programar un PLC, son las comunicaciones. Este error muy común puede estar dado por tres razones:
• cable de datos incorrecto, o dañado
• falta de alimentación o desperfectos en los conversores (rs232 – rs485 – USB/rs232–etc)
• falta en nuestro computador (que utilizaremos como programador) el protocolo de comunicación correcto
Los protocolos de comunicaciones digitales en la industria siguen, en general, el modelo estándar de interconexión de sistemas abiertos OSI. Sobre esta base y las recomendaciones de ISA (International Society for Measurement and Control) y la IEC (International Electrotechnic Commitees)se ha establecido normas al respecto , en particular la IEC 1158 en desarrollo aun. No obstante, como resultado de estas normalizaciones se presenta la estructura principal de dos importantes buses de campo que compiten en el ámbito internacional: FF (Foundation Fieldbus) y PROFIBUS. No se incluyen otros buses de campo por razones de tiempo y espacio, tan importantes como WorldFIP, DeviceNet,...
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