Mantenimiento

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Técnicas de mantenimiento predictivo en plantas industriales

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Una parte importante de las tareas de mantenimiento de una planta de industrial corresponden a mantenimiento condicional o predictivo. Esdecir, se chequea el equipo o la instalación, se realizan análisis, mediciones, tomas de datos e incluso simples observaciones visuales, y si se encuentra algo anormal, o la evolución de un parámetro no es la adecuada, se actúa. En ciertas plantas industriales adquieren cierta relevancia por el alto coste de una parada imprevista, y por la necesidad de algunas de ellas de funcionar el máximo número dehoras posible.


por Santiago García Garrido
sgarcia.power@gmail.com

Indice


1. El mantenimiento sistemático frente a las técnicas predictivas
2. ¿Es el mantenimiento predictivo algo realmente útil y práctico?
3. ¿Es el mantenimiento predictivo la mejor o única alternativa al plantear un plan de mantenimiento?
4. Inspecciones visuales y lectura de indicadores
5. Inspeccionesboroscópicas
6. Análisis de vibraciones
6.1. Generalidades
6.2. Puntos de medición
6.3. Normas de severidad
6.4. Fallos detectables por vibraciones en maquinas rotativas
6.4.1. Desequilibrios
6.4.2. Eje curvado
6.4.3. Desalineamiento
6.4.4. Problemas electromagnéticos
6.4.5. Problemas de sujeción a bancada
6.4.6. Holguras excesivas
6.4.7. Mal estado de rodamientos y cojinetes
6.5. El softwareexperto

7. Análisis de aceites
7.1. Generalidades
7.2. Análisis de partículas de desgaste
7.3. Análisis de otros contaminantes
7.4. Análisis de las propiedades del aceite
7.5. Análisis de aceite en transformadores

8. Termografía Infrarroja
8.1. Generalidades y principios de funcionamiento
8.2. Guía de actuación
8.3. Ventajas y desventajas de la termografía infrarroja
8.4. Procesode inspección
8.5. Aplicaciones de la termografía en una planta industriales

9. Bibliografía



1. EL MANTENIMIENTO SISTEMÁTICO FRENTE A LAS TÉCNICAS PREDICTIVAS
Un error fundamental que es necesario poner de manifiesto es que las famosas curvas de probabilidad de fallo vs tiempo de funcionamiento no se corresponden con las tan conocidas ‘curvas de bañera’. En estas curvas se reconocíantres zonas:

- Zona inicial, de baja fiabilidad, por averías infantiles
- Zona de fiabilidad estable, o zona de madurez del equipo
- Zona final, nuevamente de baja fiabilidad, o zona de envejecimiento.

Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo, se suponía que transcurrido un tiempo (la vida útil del equipo), éste alcanzaría su etapa de envejecimiento, en el que la fiabilidaddisminuiría mucho, y por tanto, la probabilidad de fallo aumentaría en igual proporción. De esta manera, para alargar la vida útil del equipo y mantener controlada su probabilidad de fallo era conveniente realizar una serie de tareas en la zona de envejecimiento, algo parecido a un ‘lifting’, para que la fiabilidad aumentara.

[pic]


La estadística ha demostrado que, tras estudiar elcomportamiento de los equipos en una planta industrial, el ciclo de vida de la mayoría de los equipos no se corresponde únicamente con la curva de bañera, sino que se diferencian 6 tipos de curvas:

[pic]



Curiosamente, la mayor parte de los equipos no se comportan siguiendo la curva A o ‘curva de bañera’. Los equipos complejos se comportan siguiendo el modelo E, en el que la probabilidad de falloes constante a lo largo de su vida, y el modelo F. Hay que señalar que según estudios realizados en aviación civil, la probabilidad de fallo del 68% de las piezas de un avión responde


2. ¿ES EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO ALGO REALMENTE UTIL Y PRÁCTICO?

Pero ¿es el mantenimiento predictivo es una elucubración mental o realmente tiene alguna aplicación práctica en un entorno industrial...
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