Manufactura esbelta

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LEAN MANUFACTURING
(MANUFACTURA ESBELTA)

HISTORIA

1. DEFINICION

2. OBJETIVOS Y METAS

3. CARACTERISTICAS

4. PRINCIPIOS

5. APLICACIÓN
5.1 COMO IMPLANTAR EL SISTEMA LEAN EN UNA EMPRESA

6. EXPECTATIVAS

7. BENEFICIOS

8. HERRAMIENTAS
1. 5s
2. POKA JOKE
3. SMED
4. JIDOKA
5. ANALISIS DE VALOR
6. KAIZEN
7. JUST IN TIME
8. KANBAN
9. TPM
10. SISTEMAPULL

CONCLUSIONES

HISTORIA DE LEAN MANUFACTURING

El concepto Lean Manufacturing tiene su origen a partir de 1990, pero no es una metodología especialmente nueva ya que deriva de “Toyota Production System”, el cual a su vez, tiene sus orígenes en los postulados de Eli Whitney, Henry Ford, Frederick W. Taylor y otros estudiosos.

Eli Whitney es famoso por ser el inventor de la ginebrade algodón, pero sin embargo, la ginebra es un logro menor en comparación con su perfección en la fabricación de piezas intercambiables para mosquetes en 1799.

Después de Whitney pasaron 100 años durante los cuales se desarrollaron sistemas de dibujos de ingeniería, modernas máquinas herramientas y procesos de gran escala como el proceso Bessemer1 para fabricar acero.

El procesoBessemer, fue ideado en 1855 por Henry Bessemer. El procedimiento consistía en soplar aire a presión en el fondo de la cuchara donde se colaba el arrabio (material fundido que se obtiene en el alto horno mediante reducción del mineral de hierro). El aire hace reaccionar su oxígeno con el silicio, luego el carbono, seguidamente del fósforo, los cuales son impurezas del hierro de la fundición. La reaccióndel oxígeno y el silicio es altamente exotérmica, lo que hacía que el metal se siguiera fundiendo sin necesidad de gastar más combustible. El aire se inyecta a presión por la parte de abajo del recipiente que tiene forma de una cuchara abierta, y se detiene hasta que surge una llama roja, la cual indica la oxidación del hierro.
http://es.wikipedia.org/wiki/Henry_Bessemer

A fines de 1890 apartir de los principios de Ingeniería Industrial desarrollados por Frederick W. Taylor se comenzaron a aplicar las ciencias exactas a la gestión de producción, pero esta metodología, no consideraba el comportamiento humano.

Frank Gilbreth, desarrolló los mapas de proceso, estos centran su atención en todos los elementos de trabajo, incluidos los elementos que no aportan valor, loscuales normalmente se ocultan.

Lillian Gilbreth estudió como la motivación de los trabajadores y su actitud afectaba los resultados de un proceso.

A partir de 1910 Henry Ford y su mano derecha Charles E. Sorensen, crean la primera estrategia global de fabricación. Tomaron todos los elementos de un sistema de fabricación: las personas, las máquinas, las herramientas y los productos;dispusieron de ellos en un sistema continuo, para la fabricación del modelo T de automóviles.

En 1930 Alfred P. Sloan de General Motors, tomó un enfoque más pragmático, desarrolló estrategias de negocios donde se ocupaban de la variedad de modelos, colores etc.

Finalizada la segunda guerra mundial (1945) los industriales japoneses estudiaron los métodos de producción de los Estados Unidos deAmérica, con especial atención a las prácticas productivas de Ford y el Control Estadístico de Procesos desarrollado por el Dr. W. A. Shewart y su equipo en Bell Telephone Laboratories; además, escucharon y pusieron en práctica las enseñanzas de W. Edwards Deming, Joseph Moses Juran, Kaoru Ishikawa y Philip B Crosby entre otros.

En Toyota Motor Company, Taichii Ohno y Shigeo Shingo ambosingenieros de la empresa, comenzaron a incorporar las técnicas de producción Ford con otro enfoque, designándolo como “Toyota Production System”. El desarrollo de estos nuevos conceptos de producción ocurrieron entre 1949 y 1975, donde, se reconoció la importancia central de los inventarios, la motivación de los empleados, la variedad de productos, la configuración de las maquinas y el cambio...
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