Manufactura

Manufactura

Importancia de la planeación de la manufactura para la calidad

Las actividades para integrar la calidad en la planeación de la manufactura tienen dos objetivos:

1- Prevenir Defectos
2- Minimizar la variabilidad de los defectos.

Es esencial hacer hincapié en la prevención, debido a la complejidad cada vez mayor de los productos y procesos, la falta de uninventario de seguridad grande para reemplazar los productos defectuosos bajo los sistemas de producción justo a tiempo y el impacto de la manufactura ayudada por la computadora.

Planeación inicial para la Calidad

Esta comienza durante la revisión del diseño del producto.
La revisión del diseño debe incluir también una evaluación de la producibilidad para que cubra los siguientes aspectos:1- Claridad en todos los requerimientos.
2- Importancia relativa de las características del producto.
3- Efecto de las tolerancias sobre la economía de la manufactura.
4- Disponibilidad de los procesos para cumplir con las tolerancias.
5- Tolerancia construida para crear exceso de juego o de interferencia.
6- Habilidad para cumplir con requerimientos especiales.
7-Identificación de necesidades especiales para manejo, transporte y almacenamiento durante la manufactura.
8- Disponibilidad de los procesos de medición para evaluar los requerimientos.
9- Facilidad de acceso para la medición.
10- Habilidades especiales requeridas para el proceso de manufactura.

Revisión del diseño de Proceso

Un diseño de proceso se puede revisar desplegando el procesocompleto en un diagrama de flujo. Existen varios tipos de diagramas útiles para este tipo de revisión del proceso.

Correlación de las variables del proceso con los resultados del producto: Un aspecto crítico de la planeación durante la manufactura es descubrir mediante la recolección y el análisis de datos, las relaciones entre las características o variables del proceso y las características oresultado del producto. Este conocimiento permite a la planeación crear las características del control del proceso, incluyendo los límites y mecanismos de reglamentación sobre las variables, con el fin de mantener el proceso en un estado estable y lograr los resultados del producto especificado.

Un proceso a prueba de errores

Un elemento importante en la prevención, es el concepto dediseñar el proceso para que no tenga errores a través de la técnica a prueba de errores o mejor llamada como pokayoke.
Una forma de hacer cosas a pruebas de errores es diseñar o rediseñar las maquinas y herramientas de manera que el error humano sea improbable o incluso imposible.
La segunda forma más importante de aprueba de errores es la redundancia que requiere que ocurran eventos múltiplese improbables al mismo tiempo antes de que se pueda crear o pasar un error.
El tercer enfoque ayuda a los seres humanos a reducir su propis falibilidad. Este implica amplificar los sentidos y la fuerza muscular humana normal mediante la indexación programada con dispositivos, la amplificación óptica, la observación de un circuito cerrado de televisión, las señales simultáneas de sensoresmúltiples etc.

Los principios de a prueba de errores son

1- Eliminación.
2- Remplazo.
3- Facilidad.
4- Detección.
5- Mitigación.

Controlabilidad- Autocontrol

Un objetivo ideal para la planeación de la manufactura es colocar a los seres humanos en un estado de autocontrol. Para hacerlo se debe proporcionar al personal:
1- Conocimiento de lo que se suponen deben dehacer.
2- Conocimiento de lo que en realidad se está haciendo.
3- Un proceso es capaz de cumplir con las especificaciones y que se puede ajustar para lo mismo.

Los tres criterios básicos de autocontrol hacen posible la división de los defectos en categoría de Controlabilidad, de las cuales las más importantes son:
1- Controlable por el trabajador.
2- Controlable por la...