mejora de procesos

Caso práctico; mejora de procesos
1. - 1 -RELATO: MEJORA DE PROCESOS – ELIMINAR TAREAS QUE NODEBERÍAN EXISTIR
Antecedentes:
El afán por la fabricación en masa arrastra a cometer errores en el diseño de los procesos, como hemos visto. Existe una tendencia natural a la acumulación, a forzar grandes lotes de semielaborado, provocando esto multitud de tareas que no deberían existir .Una sala dedespiece de cerdos tenía un proceso de despiece y selección. Los jamones cuyo peso bajaba de cierto rango se desviaban de la línea de trabajo y se almacenaban en una cámara para ser deshuesados y utilizarlos como Jamón York posteriormente. Bien, este diseño suponía lo siguiente:
a) 2 personas al final de la línea clasificando los jamones para Jamón York
.b) 2 personas transportando los carros dejamones desde la sala de despiece ycolocándolos en la cámara para su posterior deshuese. Tengamos encuenta que la cámara es de 800 m2 y ordenarla necesita dedicación
.c) En la sala de deshuese para Jamón York, 2 personas transportando desdela cámara hasta los puestos de deshuese. En la sala de deshuese había 4 personas deshuesando y 1 persona transportando a cámara de fresco
.La situacióninicial era la siguiente:
2. - 2 -
3. - 3 -
4. - 4 -Cuando pregunté que porqué no se deshuesaba el Jamón York en línea con el resto de las tareas se me contestó que las desclasificaciones por peso eran irregulares y que, por tanto, no se podía equilibrar el trabajo en línea ya que podrían aparecer puntas de trabajo, siendo preferible desarrollar el proceso tal y como he descrito.
Osea, para notener a dos personas ociosas en la línea por si acaso viene una punta de trabajo, preferimos tener a 4 dando vueltas, 2 clasificando los jamones para Jamón York y construir una cámara de 800 m2 como pulmón. Teniendo además que habilitar una nueva dependencia para el deshuese de los jamones y gastar energía para mantenerlos fríos, no parece un gran negocio
.A esto hay que agregarle que todo eltiempo que los jamones están en las cámaras ,no están terminados de procesar y por tanto no se pueden facturar, perdiendo dos días de financiación en el proceso y calidad del producto

.Por lo tanto, para realizar el “Deshuese de Jamón York”, se habían montado una cámara de frío y una sala deshuese. También se había puesto a mover mercadería a 4personas durante toda la jornada .De un total de 11operarios trabajando para el deshuese de Jamón York, sólo 5 hacían tareas de valor añadido, el resto de los operarios hacían tareas que no deberían existir, por tanto el Cd II era de 11/5 = 2,2. Lo anterior significa que tenemos que invertir 2,2 horas/hombre por cada hora/hombre de valor añadido .Propuesta :El siguiente gráfico se muestra la situación propuesta, se puede apreciar claramente como seha mejorado la carga de trabajo y la distribución de la planta:
5. - 5 -Como se puede observar, no sólo se ha colocado la línea de Deshuese de Jamón York en la Sala de Despiece, sino que también:• Se libera carga de trabajo en los puestos clasificadores de piezas. Los operarios de despiece no cogen las piezas que aplican para Jamón York ya que todas las piezas que, por pesaje, no entran enrango, pasan directamente a la línea de deshuese.• Se eliminan 2 puestos improductivos que sólo movían piezas de Sala Despiece Jamón a Cámara de Jamón York.
6. - 6 -• Se eliminan 2 puestos improductivos que sólo movían piezas de Cámara de Jamón York a Sala Deshuese Jamón York.• Se libera una Cámara de frío.• Se libera una Sala de trabajo. Además como consecuencia de la mejora, se reduce el tiempo deproceso, disminuyendo el costo financiero asumido y mejorando la calidad del producto .El Flujo del Proceso se simplificó significativamente, como se puede apreciar en el siguiente diagrama:
7. - 7 -En definitiva, se han aplicado principios de Lean Manufacturing, que promueven la reducción de 7 tipos de desperdicios: sobreproducción - tiempo de espera – transporte- exceso de procesado –...