Neumaticos Fuente Energetica Fabricacion de Cemento

Páginas: 11 (2544 palabras) Publicado: 2 de septiembre de 2014
Neumáticos Usados como Fuentes Energéticas para la Fabricación del Cemento
Introducción
El principio conocido como 3RVE establece el orden jerárquico según el cual es preferible reducir, reutilizar y reciclar (3R), valorizar (V) y eliminar (E) los residuos. La valorización se presenta como una alternativa a la eliminación que consiste, en general, en enterrar o incinerar los residuos. Lavalorización energética, a diferencia de la incineración, tiene como objetivo extraer el poder calorífico de los residuos con el fin de sustituir parte de los combustibles convencionales. La valorización energética presenta, por consiguiente dos ventajas: por un lado, se consigue disminuir la cantidad de residuos y, por otro, permite reducir el consumo de combustibles fósiles. Los residuos mássolicitados, debido a su alto poder calorífico, son los aceites usados, los disolventes residuales y los neumáticos usados. Es evidente que las industrias que mayor interés presentan por la utilización de este tipo de residuos, como fuente energética, son aquéllas con altos consumos de energía, tales como las industrias pastero- papeleras, de cemento y las centrales térmicas.
En este punto del trabajose analizarán las ventajas económicas y medioambientales que supone la utilización de neumáticos usados como fuente energética en el proceso de fabricación de cemento. Más específicamente, se expondrá la experiencia vivida por una fábrica de cemento canadiense que ha conseguido incorporar un 15% de neumáticos usados (con posibilidad de aumentar hasta el 20%) como combustible de sustitución delcarbón, con lo cual ha podido reducir los costes de operación del horno de clinkerización, además de respetar las normativas de emisión de gases y de partículas sólidas a la atmósfera y de convertirse en una empresa líder de recuperación de neumáticos usados.









Consumo energético del proceso de fabricación de cemento
El consumo en la fabricación de clínker está constituidoporvarios términos emtálpicos: entalpía de calentamiento del crudo, entalpía de vaporización del agua, entalpía de descarbonatación y entalpía de fusión. La energía que se requiere para fabricar un kg de clínker es de 4,31 MJ. Tal como ilustra la Fig. 7, la entalpía de calentamiento está compuesta de tres términos. El calor sensible es de 2,05MJ/kg, lo cual supone el 47,5% del consumo total. Por otrolado la deshidratación (fundamentalmente de la arcilla) necesita 0,17MJ/kg, lo que corresponde tan sólo al4%del consumo global. La descarbonatación del crudo absorbe 1,99MJ/kg, es decir, el 46% del consumo global. Queda, pues, patente que la eliminación del dióxido de carbono de la caliza es un proceso altamente endotérmico. Por fin, se necesitan 0,10MJ/kg para fundir una fracción del crudo 2,5%.Es evidente que puede recuperarse una parte importante de la energía aprovechando el contenido calorífico, tanto del clínker como de los gases. Teóricamente podrían recuperarse 2,55MJ/kg de clínker. Tal como indica la Fig. 8, las reacciones de formación de silicatos desprenden 0,46MJ/kg. Si se enfría el clínker desde su temperatura a la salida del horno (1450ºC) hasta 20ºC, se recuperarían1,50MJ/kg. El enfriamiento del dióxido de carbono desde 900 a 20ºC desprende una energía de 0,50MJ/kg. Por fin, el enfriamiento y condensación del agua proviniente de la arcilla permitirían recuperar 0,08MJ/kg.
Por lo tanto el balance entálpico permite afirmar que teóricamente se necesitarían 1,76MJ para fabricar un kg de clínker. Ahora bien, el consumo mínimo real es de 3,15MJ/kg, ya que existenpérdidas inevitables: 0,63 MJ/kg por los gases y 0,42MJ/kg por el clínker ,debido a un enfriamiento insuficiente. Por otro lado, existen pérdidas térmicas de 0,34MJ/kg al no estar el horno perfectamente aislado. En la práctica el consumo energético requerido para la fabricación de 1 kg de clínker es 3,6-4,5 MJ si el proceso tiene lugar por vía seca sin recuperación y 3,3-3,6MJ cuando se añaden...
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