optimizacion del plan de mantenimiento

Ma
ManTenIMIenTO

Optimización del plan
de mantenimiento
“Es una locura seguir haciendo las cosas como
siempre y esperar resultados diferentes”.
Ana Abrantes

El artículo comenta la evolución hasta nuestros
días de la distribución de las diferentes tareas
de mantenimiento (reactivo, preventivo y
predictivo), para constatar que la situación no
ha cambiado prácticamente nada con eltiempo:
que el mantenimiento predominante sigue siendo
el reactivo, y que el menos utilizado, el predictivo,
sin embargo, es el más eficaz. La optimización del
plan de mantenimiento de una planta consiste,
por tanto, en invertir esa situación, es decir, que
la mayor parte del mantenimiento sea de tipo
predictivo. El artículo nos da algunas ideas sobre
cómo debe implantarse y desarrollarse unadecuado
plan de mantenimiento predictivo.
J.P. Rayo Peinado
Director del Área
de Fiabilidad
Preditec/IrM, S.a.

36 IngenIería Y geSTIÓn De ManTenIMIenTO

En El año 2010 una encuesta llevada a cabo por nuestra empresa sobre
una muestra de 250 plantas de diferentes segmentos de nuestro tejido
industrial mostraba que más del 55%
del mantenimiento llevado a cabo es
mantenimiento al fallo(reactivo), un
35% preventivo y un 10% predictivo.
En 1988, un estudio de benchmark llevado a cabo en USa indicaba que no
menos de un 55% del mantenimiento ejecutado en su industria era reactivo, 30% preventivo, 10% predictivo y sólo un 5% proactivo. En 1992,
CSI publicaba un estudio en el que
se concluía que sobre las diferentes
plantas analizadas un 50% era reactivo, 25% preventivo, 15%predictivo y 10% proactivo. otro estudio de
benchmark en 1997 mostraba una vez
más que el mantenimiento reactivo
era más del 50%, el preventivo estaba entre un 25% y un 30%, mientras
que el predictivo y proactivo juntos
representaban menos de un 25%. El
estudio más reciente del SMRP (Society for Maintenance and Reliability Professionals) indica unos porcentajes de
55% reactivo, 31%preventivo, 12%
predictivo y 2% “otros”.
Estas cifras se desvían notablemente de las que se deben perseguir
si se aplican las “mejores prácticas” y
que se distribuyen de forma tal que
un máximo de 10% debería dejarse
a tareas reactivas, entre un 25% y
un 35% debe ser preventivo, y 45%
a 55% distribuido entre predictivo y
proactivo.
Muchas empresas han invertido
cientos de miles de euros eniniciativas de mejora y optimización de
sus planes de mantenimiento, en implantación de tácticas de preventivo
y predictivo (PM y PdM), en iniciativas de mejora de fiabilidad siguiendo
metodología RCM,... y, después de
un gran esfuerzo, continúan haciendo las cosas como siempre las habían
hecho.

1. La implantación
y/o la optimización de un plan
de mantenimiento

Hablaremos de implantaciónen
aquellos casos en que, se trate de una
planta nueva que aun no ha entrado
en operación y que, entre otros procesos, tendrá que implementar un
nuevo plan de mantenimiento para
sus activos productivos. También podremos hablar de implantación en
el caso de aquellas plantas (pocas en
la actualidad) que, incluso llevando

OPTIMIzacIÓn Del Plan De ManTenIMIenTO

Figura 1

Las diferentestareas de mantenimiento y sus características

tiempo en operación, no tienen desarrollado un plan de mantenimiento y simplemente aplican un más o
menos eficaz mantenimiento al fallo.
Hablaremos de optimización en
aquellos otros casos, lógicamente
más frecuentes, de empresas que llevan años en operación y se plantean
un cambio en sus procedimientos y/o
procesos con el fin último de ser máscompetitivas y obtener mejores resultados en sus cuentas de explotación.
En cualquiera de los casos, sabemos que para el correcto funcionamiento del departamento de mantenimiento, para que éste deje de verse
como un centro de costes y se convierta en un centro de beneficio para
el negocio, es imprescindible hacer
una correcta distribución de tareas
(reactivo - preventivo - predictivo)...