proceso del acero

PROCESO DEL ACERO.
En el inicio del proceso, el mineral del hierro es tratado por peletización y sinterización, mientras que el carbón se procesa por coquización. El mineral del hierro llega a la planta peletizadora en forma de lodo a través de un ferro ducto de 300 Km de longitud, donde se somete a un filtrado donde se recupera el agua y el hierro seco es enviado a discos de boleo paramezclarlos con aglomerantes y formar pequeñas esferas denominadas Pélets, a más de 1300°C los Pélets son horneados para su endurecimiento y posterior envío a los altos hornos, paralelamente en las plantas coquizadoras, el carbón metalúrgico es tratado en hornos verticales recubierto de ladrillo refractario, horneado durante 18 horas, el carbón se transforma en Coque, energético básico de los altoshornos para producir arrabio o hierro de primera fusión. Durante la Coquización, entre otros derivados se obtiene gas coque, combustible utilizado en etapas posteriores del proceso siderúrgico.
Otra materia prima para los altos hornos es el Sinter, masa porosa conformada por mineral de hierro, escamas y polvos de fierros generados en el propio proceso siderúrgico, en mezclas con calizas, finos decoque y dolomita, se forma una amalgama que es endurecida en un horno de cadena continua, las materias primas básicas para generar arrabio son procesadas en los altos hornos.
En el alto horno se reducen y convierten los óxidos de hierro contenidos en Pélet y Sínter almacenados en una casa de tolvas junto con calizas, dolomitas y coque, combinadas en cantidades precisas forman capas de diferenteespesor al ser depositadas en los altos hornos por el tragante, por lavase del alto horno se introduce aire caliente a alta presión que enciende el coque y funde el mineral de hierro a una temperatura de hasta 1650°C, en la parte baja del alto horno un crisol de grafito recibe el arrabio líquido que a través de conductos llamados piqueras y canales es vaciado a carros termos de 200 toneladas decapacidad.
Para eliminar contenidos de Azufre, en la planta desulfuradora se aplican al arrabio, reactivos como carburo de calcio y magnesio, la escoria generada durante la fusión es depositada en piletas y enfriada con agua, posteriormente es almacenada o vendida como subproducto.
Para la conversión del arrabio en acero AHMSA utiliza la técnica de aceración con base en oxigeno denominada BOF, laaceración inicia con la carga de chatarra a los convertidores, hornos en forma de pera de 150 toneladas de capacidad, cargada la chatarra en cantidad exacta, se carga el convertidor con arrabio liquido en grande hoyas, para la refinación se inyectan a la mezcla oxígeno, argón y nitrógeno a presión por tubos conocidos como lanzas conectados arriba y abajo del convertidor, tras u periodo promediode 45 minutos se obtiene acero líquido , vaciado en grandes ollas, al acero se le adicionan ferroaleaciones a fin de ajustar su composición química de acuerdo al material requerido por los clientes.
Para alcanzar un producto específico, el acero líquido puede ser adicionalmente procesado en la estación de tratamiento secundario:
metalurgia secundaria
metalurgia de olla.Recalentamiento químico.
La transformación del acero líquido en planchón, se efectúa con equipos denominados máquinas de colada continua, el proceso inicia con el vaciado de las ollas a una caja metálica recubierta de ladrillo refractario denominada distribuidor, por la base del distribuidor, el acero líquido pasa a un molde oscilatorio de cobre enfriado por agua, inmediatamente a través de una serie derodillos con sistema de enfriamiento empieza a solidificarse hasta formar el planchón, al término de la colada continua sistemas primario y secundario de corte a base de oxigas fraccionan el planchón en las dimensiones requeridas, los planchones de acero se producen en diferentes espesores, anchos, longitudes y pesos, cada pieza es identificada para su posterior proceso en laminación en caliente....