Proyecto smed

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA
DE CIUDAD JUAREZ




“TOPICOS DE MANUFACTURA”
SMED

Nombres de los alumnos
Juan Pérez Pérez

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN:
PROCESOS INDUSTRIALES


CD. JUÁREZ, CHIH. MAYO AGOSTO DEL 2012



INDICE
1. Marco Teórico 2
1.1 Mantenimiento productivo total 2
1.2 TQM 3
1.3 Justo a tiempo 4
1.4 KanBan 4
1.5 Poka-yoke 5
1.6 Kaizen 5
1.7 5S 7
1.8 Benchmarking 9
2. Antecedentes de la empresa 13
3. Mapeo Inicial de la línea de producción 15
4. Descripción Del Problema 16
5. Justificación de la Herramienta a utilizar 17
6. Descripción detallada de la utilización de la herramienta 19
6.1 Objetivo 19
6.2 Situación inicial 20
6.2 Implantar medias. 22
6.4 Solución 23
6.5 Resultados 257. Mapeo Final en la estación de pulido 28
8. Conclusión 29
9. Recomendaciones 29
10. Bibliografía 30







1. Marco Teórico
1.1 Mantenimiento productivo total
«TPM» redirige aquí. Para otras acepciones, véase TPM (desambiguación).
Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive maintenance, TPM) es una filosofía originaria de Japón, el cual se enfoca en laeliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta").

Los sistemas productivos, que durante muchas décadas han concentrado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad de producción, están evolucionando cada vez más hacia la mejora de su eficiencia, que llevaa los mismos a la producción necesaria en cada momento con el mínimo empleo de recursos, los cuales serán, pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarras.
Todo ello ha conllevado la sucesiva aparición de nuevos sistemas de gestión que con sus técnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas productivos, y que han culminado precisamente con la incorporación de lagestión de los equipos y medios de producción orientada a la obtención de la máxima eficiencia, a través del TPM o Mantenimiento Productivo Total.
El primer paso firme fue la aparición de los sistemas de gestión flexible de la producción, y muy especialmente el Just in Time (JIT), sistema que ha soportado abandonar el objetivo de maximizar la producción (y de disponer todos los medios del aparatoproductivo de forma que se logre tal objetivo), para pasar a reorganizar los sistemas productivos y reasignar sus recursos de forma que se consiga adaptar la producción de cada momento a las necesidades reales, y que ésta se logre en base a un conjunto de actividades, consumidoras de recursos, las cuales se reducirán a las mínimas estrictamente necesarias (cualquier actividad no absolutamentenecesaria se consideraría un despilfarro). Este modelo de sistema productivo se conoce en la actualidad como lean production, y se traduce comúnmente como producción ajustada; su filosofía se ajusta al ya citado JIT.
El TPM
Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema para el control de equipos en las plantas con un nivel de automatizaciónimportante. En Japón, de donde es pues originario el TPM, antiguamente los operarios llevaban a cabo tareas de mantenimiento y producción simultáneamente; sin embargo, a medida que los equipos productivos se fueron haciendo progresivamente más complicados, se derivó hacia el sistema norteamericano de confiar el mantenimiento a los departamentos correspondientes (filosofía de la división deltrabajo); sin embargo, la llegada de los sistemas cuyo objetivo básico es la eficiencia en aras de la competitividad ha posibilitado la aparición del TPM, que en cierta medida supone un regreso al pasado, aunque con sistemas de gestión mucho más sofisticados.

Es decir: “Yo opero, tu reparas”, da paso a “Yo soy responsable de mi equipo”
En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el...