Proyecto Tpm

Capitulo 3

Reducción de microparos en la Paletizadora

3 Metodología TPM aplicada a una línea de envasado
3.1 Introducción

3.1.1 Definición TPM
En la actualidad las empresas se encuentran con un problema
principalmente, estas van mejorando de año en año pero con una serie de
inconvenientes:
- Los grandes esfuerzos para mejorar solo lo realizan unos pocos
- Es difícil que los logros alcanzadosse repitan ano tras ano
- Se realizan grandes esfuerzos colectivos pero solo antes de las
“grandes visitas”, tales como auditorias de empresa.
- Los presupuestos no se realizan de una forma razonable sino pensando
creativamente
Algunas empresas que intentan apaliar estos problemas, están
introduciendo en su ámbito de empresa una metodología que englobe a todas
las partes de la empresa. Dichametodología es TPM (Total Production
Maintenance), la cual como conceptos fundamentales intenta:
- La sistemática eliminación de las pérdidas
- Involucrar a todos los miembros de la empresa
- Alcanzar World Class Business Results (resultados de negocio a nivel
mundial)
Para dicha metodología las pérdidas son tomadas como una oportunidad
para mejorar, ya que estas están definidas como las actividades queacarrean
costes pero no dan valor al producto. Lo que se intenta es aprender como ver a
las perdidas como oportunidades para mejorar.

Figura 4. Grafico de pérdidas

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Reducción de microparos en la Paletizadora

Como se observa en la imagen anterior, el intervalo que se presenta con
la flecha amarilla son las pérdidas que se dan en la empresa. Para intentar
reducir estas pérdidasse deben de preparar una serie de acciones. Pero
siempre tendremos que preguntarnos si las acciones que se van a llevar cabo
son suficientes, si nos estamos centrando en donde se producen mayor numero
de perdidas, si están los factores externos considerados a la hora de realizar las
acciones, cual es la contribución de cada acción ,etc.
La metodología TPM lo que hace, es que el margen de pérdidasque se
tiene lo desglosa según un análisis de pérdidas (loss analysis) y a cada una de
estas se le asigna un proyecto que tendrá una contribución clara ya que se
presentara con un presupuesto, con unos indicadores de ejecución (performance
indicator), ahorros que se producirán, tiempos, etc.

3.1.2 Puntos clave del TPM
1- Establecer una cultura colectiva relacionada a la reducción y
eliminación delas perdidas en el proceso productivo. Nos podemos
encontrar principalmente con 16 tipos de perdidas:




Maquina: Son perdidas asociadas a las operaciones realizadas en la
maquina. Entre ellas nos encontraremos
-

Paradas planificadas (Planned losses/shutdowns)

-

Cambios y ajustes (Set ups & Adjustments)

-

Arranque y parada (Start-up)

-

Averías (Breakdowns)

-

Microparos (Minorstoppages)

-

Perdidas de velocidad (Speed losses)

-

Defectos y retrabajo (Quality losses)

Mano de obra: Son perdidas asociadas a las personas
-

Perdidas de gestión (Management losses)

-

Movimiento y desplazamiento (Motion losses)

-

Organización de líneas (Line Organization losses)

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-

Perdidas en logística (Logistic losses)

-

Mediciónde líneas (Measurement losses)

 Material: Son perdidas relacionadas con las herramientas, útiles y
materiales necesarios



-

Útiles y herramientas (Die, jieg and tools)

-

Mermas de material (Material losses)

-

Mermas de producto (Product losses)

Energía
-

Perdidas de energía

Figura 5. Las 16 tipos de pérdidas que engloba el TPM

2- Activar el sistema para la prevención de pérdidas, enlugar de corregir
problemas para obtener cero accidentes, cero defectos y cero averías
3- Involucrar todos los esfuerzos de trabajo de la empresa

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4- Búsqueda de la eliminación de los problemas a través de las
actividades de grupos de trabajo (trabajo en equipo) integrados al sistema
productivo
5- Aprendizaje continúo para estar...