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Revista de la Ingeniería Industrial
Volumen 1, No. 1, 2007 ISSN 1940-2163

Reasignación de Tareas a Operarios en una Estación de Trabajo: un Enfoque Evolutivo
Sergio Manuel Ramírez Campos sramirez@its.mx Eduardo Marroquín Prado emarro@its.mx Juan de Dios Córdova García jcordova@its.mx Instituto Tecnológico de Saltillo Departamento de Ingeniería Industrial Saltillo,Coahuila, México

Resumen

La problemática que se presenta se originó a partir de una situación real y sus características lo ubican dentro de los sistemas de líneas de ensamble con flujo unidireccional, estaciones de trabajo en serie y un mismo orden en la secuencia para todos los productos. Adicionalmente se consideran restricciones de precedencia, estaciones de trabajo diferentes, número deoperarios y de tareas no limitado a uno por estación. Específicamente se considera la habilidad del operador y los tiempos de desplazamiento de una tarea a otra. Este escenario resulta altamente complejo en la medida que el número de tareas y de estaciones se incrementa. Se diseñó un algoritmo genético simple (AGS) para determinar el menor número de operarios en cada una de las estaciones de trabajode una línea de ensamble sujeta a perturbaciones que obligan a reducir el tiempo de ciclo para mantener o incrementar la productividad. Bajo esta exigencia, se reasignan las tareas buscando el menor número de operarios en cada estación de trabajo sin exceder el tiempo de ciclo máximo permitido.

Palabras clave: perturbaciones, algoritmo genético, línea de ensamble, AGS. Introducción
Una línea deensamble típicamente consta de varias estaciones de trabajo cada de las cuales debe llevar a cabo un conjunto específico de tareas. El producto permanece en cada estación de trabajo lo que se conoce como tiempo de ciclo, el cual corresponde al intervalo de tiempo entre partes sucesivamente terminadas1. El problema de balanceo de líneas de ensamble cuyas siglas en inglés son SALBP-1 trata el casode minimizar el número de estaciones de trabajo, en donde cada estación debe realizar un cierto número de operaciones antes de continuar en la siguiente estación de la línea y donde además pueden procesarse modelos únicos o una mezcla de ellos2. En este artículo se asume que ya está decidido el número de estaciones de trabajo y que ahora se desea reducir el número de operarios asignado a cada unade las estaciones de trabajo. Este trabajo es una continuación del estudio realizado por Ramírez et al.3, quienes plantean un algoritmo genético simple (AGS) para determinar el menor número de estaciones sujeto a un tiempo de ciclo máximo con restricciones de zona.

En los sistemas de producción tales como los de industria automotriz, se tienen restricciones de espacio y de tiempo. La longitudfísica de la estación de trabajo está limitada y cuando la unidad se mueve a través de la estación a una velocidad constante, los operarios deben realizar su trabajo dentro de dicho espacio. En este tiempo, el operario toma las herramientas y materiales a ser ensamblados en la unidad. Por otro lado, cuando el modelo de la unidad cambia, las operaciones de cada estación de trabajo sufrenalteraciones en cuanto a las tareas a realizar. Para registrar la información relevante, la técnica de la ruta crítica (CPM, por sus siglas en inglés) proporciona una forma sencilla cuando hay de por medio una gran cantidad de tareas y recursos además de la interacción entre las actividades4. La información mínima necesaria consiste en la descripción de cada actividad, su tiempo estándar y la secuencia delas mismas. Con esta información disponible, se diseña la red correspondiente del contenido de trabajo de una estación. Así, un ejemplo del uso de esta técnica en el caso de un proceso de flujo en línea está dado por Ramírez y Salais5. La red representa un conjunto de restricciones de secuencia, lo cual permite identificar soluciones factibles, entendidas como aquellas que satisfacen este...