Sistema de producción toyota

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SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA

El sistema de producción Toyota, es un revolucionario sistema adoptado por las compañías Japonesas después de la crisis petrolera de 1973, la compañía Toyota lo empezó a utilizar a principios de los años 50´s y el propósito principal de este sistema es eliminar todos los elementos innecesarios en el área de producción, que incluye desde el departamento de comprasde materias primas, hasta el servicio al cliente, pasando por recursos humanos, finanzas, etc., y es utilizado para alcanzar reducciones de costos nunca imaginados y cumpliendo con las necesidades de los clientes a los costos más bajos posibles.
Su creador fue Ohno Taiichi. Ingeniero mecánico, se incorporo a Toyoda Spinning and Weaving en 1932, como ingeniero de producción en la fabricación detejidos de algodón y entró a Toyota cuando la empresa original fue absorbida por la mencionada en segundo término en 1943. Trabajó en la producción de automóviles durante dos años, fue promovido y administró la línea de ensamble de automóviles y los talleres entre 1945 y 1953, y en 1954 fue nombrado director de la compañía.
Producción Flexible:
La producción Toyota pasó de ser una producción enserie a ser una producción flexible. La producción en serie consistía en producir una línea de productos limitada en cantidades masivas con objeto de obtener las máximas economías de escala posibles. Otra característica de la producción en serie era que cada trabajador de la línea de ensamble debía desempeñar una sola tarea, en lugar de desempeñar labores diversas. Los problemas que traía laproducción en serie era:
a) Las carreras de producción prolongadas generaban gran cantidad de inventarios que tenían que almacenarse en grandes bodegas.
b) Si los ajustes iniciales de las máquinas eran erróneos, las corridas de producción prolongadas daban por resultado la producción de un gran número de defectos.
c) La aguda monotonía de asignar trabajadores de línea de ensamble a una solatarea generaba defectos, porque los trabajadores se volvían indulgentes con respecto al control de calidad.
d) La extrema división del trabajo acarreaba como resultado el empleo de especialistas, como supervisores, inspectores de calidad y especialistas en herramientas, cuyos trabajos podían desempeñar los trabajadores de la línea de ensamble.

Reducción de los tiempos de preparación yajuste:
El principal objetivo era tratar de convertir en una actividad rentable la fabricación de partes de automotrices en lotes pequeños. A través de un proceso de prueba y error, Ohno tuvo éxito en reducir el tiempo que se necesitaba para cambiar los dados del equipo de estampado de todo un día a 15 minutos para 1962, y tan sólo tres minutos para 1971. Estas innovaciones no sólo hacían corridasde producción económicas, sino que también tenían el beneficio agregado de reducir inventarios y mejorar la calidad del producto. Hacer lotes pequeños eliminaba la necesidad de mantener inventarios considerables, reduciendo así los costos de almacenaje.
Organización del lugar de trabajo:
Una de las primeras innovaciones de Ohno fue agrupar la fuerza de trabajo en equipos. A cada equipo se leasignaba un conjunto de tareas de ensamble para que las realizara y los miembros del equipo se capacitaban para realizar cada una de las tareas de las que era responsable del mismo. Se dejaba tiempo libre para que los integrantes del equipo analizaran formas de mejorar el proceso de producción (círculos de calidad), la ideas era general una fuerza de trabajo más flexible en donde los trabajadores dela línea de ensamble no se les trataba sólo como máquinas humanas, lo cual redundo en un incremento en la productividad del trabajador.
Mejoramiento de la calidad:
Una de las prácticas estándar en las plantas ensambladoras de automóviles de producción en serie era corregir cualquier error que se generara durante el ensamble en un área de reajuste del trabajo que estaba ubicada al final de la...
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