Smed single minute exchange of die

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SMED Single Minute Exchange of Die

1.- HISTORIA
El sistema SMED fue inventado por el Ingeniero Mecánico Shigeo Shingo de la Japan Management Association. La historia del SMED comienza cuando el El Dr. Shingo estaba realizando una encuesta para mejorar las eficiencias en la Planta de Mazda Toyo Kogyo en 1950.

En la Planta de Mazda estaban con un cuello de botella en las prensas demoldura. La solución que se aplicó en ese momento fueron los “ajustes internos”, que ayudaron a mejorar la eficiencia en un 50%.

En 1969 en Toyota Motor Company una prensa de 1000 toneladas requería 4 horas para cada cambio de ajuste. El Dr. Shingo vino con la idea de convertir ajuste interno en ajuste externo; de ahí nacieron las técnicas para reducir tiempos de ajuste. Con tres meses de tiempo,usando estas técnicas, ellos fueron capaces de reducir el tiempo a 3 minutos.

2.- QUE ES EL SISTEMA SMED?

El sistema SMED es la teoría de técnicas diseñadas para realizar las operaciones de cambio en menos de 10 minutos.

Cambio de utillaje en una máquina: conjunto de operaciones que se desarrollan desde que se detiene la máquina para proceder al cambio de lote, hasta que la máquinaempiece a fabricar la primera unidad del siguiente producto, en las condiciones especificadas de tiempo y calidad.

El sistema SMED permite disminuir el tiempo que se pierde en las máquinas e instalaciones debido al cambio de utillaje necesario para pasar de producir un tiempo de producto a otro.

3.- BENEFICIOS
Algunos de los beneficios que aporta esta herramienta son:
• Reduce el tiempo depreparación y permite pasarlo a tiempo productivo
• Reduce el tamaño del inventario
• Reduce el tamaño de los lotes de producción
• Produce en el mismo día varios modelos en la misma máquina o línea de producción.
• Reducción de costo
• Aumenta la flexibilidad o capacidad de adaptarse a los cambios en la demanda.
• Mayor control de calidad sobre el producto, lo que permite reducir lacantidad de defectos.

4.- CONCEPTOS FUNDAMENTALES DEL SMED
• Preparación interna: todas aquellas actividades para cuya realización es necesario detener la máquina o equipo.
• Preparación externa: todas aquellas actividades que pueden efectuarse mientras la máquina está en funcionamiento.
• Convertir cuanto sea posible de la preparación interna en preparación externa: De tal forma muchas actividadesque deben en principio efectuarse con la máquina parada puede adelantársela mientras ésta está en funcionamiento.
• Eliminación de los procesos de ajuste: Las actividades de ajuste pueden llegar a representar entre el 50 y el 70 por ciento del total de las actividades internas. Por tal motivo es importante reducir sistemáticamente el tiempo de ajuste.
• Suprimir la fase de preparación: Paraesto pueden adoptarse dos criterios:
1. Utilizar un diseño uniforme de los productos o emplear la misma pieza para distintos productos.
2. Producir las distintas piezas al mismo tiempo.

5.-TÉCNICAS DE APLICACIÓN
Técnica 1: Estandarizar las actividades de preparación externa
Las operaciones de preparación de moldes, herramientas y materiales deben convertirse en procedimientos habituales yestandarizados que deben registrarse por escrito y ubicarse en la pared para que los operadores las puedan visualizar, para después recibir el correspondiente adiestramiento para dominarlas.

Técnica 2: Estandarizar solamente las partes necesarias de la máquina
Como la técnica de estandarización es cara, se recomienda estandarizar solamente la parte de la función necesaria para laspreparaciones.

Técnica 3: Utilizar un elemento de fijación rápido
En lugar de pernos, utilizar diferentes elementos que permiten una más eficaz y eficiente sujeción.

Técnica 4: Utilizar la herramienta complementaria
Las herramientas utilizadas deben unirse a una herramienta complementaria en la preparación externa y en la preparación interna esta herramienta puede fijarse casi instantáneamente....
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