Smed
Páginas: 9 (2204 palabras)
Publicado: 8 de abril de 2010
Julio 2007
Lean Manufacturing Center
√
LMC
enter
Lean Manufacturing Six Sigma Mantenimiento Calidad ISO 9001 ISO 14001 Seguridad / OHSAS
Preparación rápida de máquinas: El sistema SMED
Ing. Francis Paredes Rodríguez
(*)
¿Se imaginan lo que sería de
un piloto de Fórmula 1 que está realizando una espléndida carrera manteniéndose adelante, si cuando parara en su box paracambiar los neumáticos, justo en ese momento, los mecánicos se fueran a buscar los materiales al camión, no encontraran las herramientas o cada rueda estuviera fijada al coche con cuatro tuercas imposibles de aflojar?.......Eso sería: un completo desastre!!.
El sistema SMED nació por necesidad para lograr la producción JIT, una de las piedras angulares del Sistema de Producción Toyota (“LeanManufacturing”). Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño.
Esa era la situación en algunos
sectores de la industria hace ya unos años, cuando Shigeo Shingo se dio cuenta del enorme tiempo que se requería para cambiar ciertos tipos de troqueles y moldes en el momento de cambiar de modelo en una línea deproducción. Esa enorme parada que provocaba el cambio de un producto a otro, llevaba a que en las fábricas, se produjeran lotes de gran tamaño de manera que no fuera necesario el cambio de un determinado molde, más que “de vez en cuando”.
“Lean Manufacturing” Fábrica / Empresa Esbelta
Mejora Continua JIT /Pull System Poka-Yoke Manufactura TPM Celular SMED KaizenKaizen / Blitz SMED
INICIOTrabajo Estandarizado Reducción de “Batch” 5S Sistemas Visuales Layout de Planta Administración del Cambio
Mapeo del Flujo del Valor
(*) Ing. Mecánico de la Pontificia Universidad Católica del Perú. Especializado en Productividad y competitividad por la OIT en Italia y España, TQM (Total Quality Mangament) en Japón, Gestión ambiental rentable en Alemania, Producción más Limpia en Colombia yConservación de la Energía en Japón. Asesor, consultor y capacitador de empresas líderes, para la implementación y aplicación de sistemas de gestión (ISO 9001:2000, ISO 14001, OHSAS 18001) y de estrategias clase mundial, tales como “Lean Manufacturing”, TPM (Mantenimiento Productivo Total), 5S, SMED, Kaizen, Just In Time, RCM, Six Sigma, TOC. Auditor Líder ISO 9001:2000 IRAM-IQM. Más de 15 años deexperiencia en la Industria. Ha sido Jefe de Mantenimiento y coordinador de mejora continua y de TPM en alicorp S.A.A. y Sub-Gerente de Mantenimiento y Proyectos en PRODAC S.A. empresa del grupo Belga BEKAERT líder mundial en la fabricación de alambres y derivados. Es uno de los principales impulsadores de la filosofía “Lean” en el Perú. Ha colaborado como capacitador/consultor de empresas TOP 500,entre las cuáles se encuentran: alicorp S.A.A., Kraft Foods Perú S.A., Cogorno S.A., Minera Yanacocha S.R.L., Sociedad Minera Cerro Verde S.A, Cementos Lima .S.A., DOE RUN PERU S.A, Minera Barrick S.A., ABB S.A, Minera Poderosa, PROTISA, ENERSUR S.A. (Tractebel), EGASA, Luz del Sur S.A. Southern Perú CC,, Good Year S.A.
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www.lean-vision.com fparedes@lean-vision.com 96330510 (RPM 31179) /5674657 Lima-Perú
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En definitiva, nadie quería parar en los boxes. Pero esta manera de actuar, iba absolutamente en contra de lo que la filosofía Justo a Tiempo, predicada en aquellos años por los japoneses, recomendaba para aumentar la calidad de los productos, la flexibilidad de las líneas de producción y reducir los inventarios en lasempresas. EL SMED (Single Minute Exchange of Die), que en su traducción al español significa “cambio de matriz en menos de 10 minutos”, nació precisamente de la necesidad de reducir el tamaño de los lotes que pasaban por las prensas de estampación, optimizando el proceso de cambio de una matriz a otra. En una de las primeras aplicaciones del SMED, Toyota redujo la preparación de una de esas...
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Preparación rápida de máquinas: El sistema SMED
Ing. Francis Paredes Rodríguez
(*)
¿Se imaginan lo que sería de
un piloto de Fórmula 1 que está realizando una espléndida carrera manteniéndose adelante, si cuando parara en su box paracambiar los neumáticos, justo en ese momento, los mecánicos se fueran a buscar los materiales al camión, no encontraran las herramientas o cada rueda estuviera fijada al coche con cuatro tuercas imposibles de aflojar?.......Eso sería: un completo desastre!!.
El sistema SMED nació por necesidad para lograr la producción JIT, una de las piedras angulares del Sistema de Producción Toyota (“LeanManufacturing”). Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño.
Esa era la situación en algunos
sectores de la industria hace ya unos años, cuando Shigeo Shingo se dio cuenta del enorme tiempo que se requería para cambiar ciertos tipos de troqueles y moldes en el momento de cambiar de modelo en una línea deproducción. Esa enorme parada que provocaba el cambio de un producto a otro, llevaba a que en las fábricas, se produjeran lotes de gran tamaño de manera que no fuera necesario el cambio de un determinado molde, más que “de vez en cuando”.
“Lean Manufacturing” Fábrica / Empresa Esbelta
Mejora Continua JIT /Pull System Poka-Yoke Manufactura TPM Celular SMED KaizenKaizen / Blitz SMED
INICIOTrabajo Estandarizado Reducción de “Batch” 5S Sistemas Visuales Layout de Planta Administración del Cambio
Mapeo del Flujo del Valor
(*) Ing. Mecánico de la Pontificia Universidad Católica del Perú. Especializado en Productividad y competitividad por la OIT en Italia y España, TQM (Total Quality Mangament) en Japón, Gestión ambiental rentable en Alemania, Producción más Limpia en Colombia yConservación de la Energía en Japón. Asesor, consultor y capacitador de empresas líderes, para la implementación y aplicación de sistemas de gestión (ISO 9001:2000, ISO 14001, OHSAS 18001) y de estrategias clase mundial, tales como “Lean Manufacturing”, TPM (Mantenimiento Productivo Total), 5S, SMED, Kaizen, Just In Time, RCM, Six Sigma, TOC. Auditor Líder ISO 9001:2000 IRAM-IQM. Más de 15 años deexperiencia en la Industria. Ha sido Jefe de Mantenimiento y coordinador de mejora continua y de TPM en alicorp S.A.A. y Sub-Gerente de Mantenimiento y Proyectos en PRODAC S.A. empresa del grupo Belga BEKAERT líder mundial en la fabricación de alambres y derivados. Es uno de los principales impulsadores de la filosofía “Lean” en el Perú. Ha colaborado como capacitador/consultor de empresas TOP 500,entre las cuáles se encuentran: alicorp S.A.A., Kraft Foods Perú S.A., Cogorno S.A., Minera Yanacocha S.R.L., Sociedad Minera Cerro Verde S.A, Cementos Lima .S.A., DOE RUN PERU S.A, Minera Barrick S.A., ABB S.A, Minera Poderosa, PROTISA, ENERSUR S.A. (Tractebel), EGASA, Luz del Sur S.A. Southern Perú CC,, Good Year S.A.
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En definitiva, nadie quería parar en los boxes. Pero esta manera de actuar, iba absolutamente en contra de lo que la filosofía Justo a Tiempo, predicada en aquellos años por los japoneses, recomendaba para aumentar la calidad de los productos, la flexibilidad de las líneas de producción y reducir los inventarios en lasempresas. EL SMED (Single Minute Exchange of Die), que en su traducción al español significa “cambio de matriz en menos de 10 minutos”, nació precisamente de la necesidad de reducir el tamaño de los lotes que pasaban por las prensas de estampación, optimizando el proceso de cambio de una matriz a otra. En una de las primeras aplicaciones del SMED, Toyota redujo la preparación de una de esas...
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