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SMED Velocidad de crucero
¿Cómo evitar que el cambio de herramientas o la puesta a punto de una máquina se traduzcan en pérdidas de productividad? Implementar SMED es aplicar una herramienta que permite sistematizar estas tareas e incrementar la capacidad de satisfacer pedidos urgentes. Luis Ayarza, de INTI Rosario explica los fundamentos de la metodología.
La pérdida de tiempo productivo porinactividad de equipos y la generación de productos no conformes en la puesta a punto fue durante mucho tiempo motivo frecuente de preocupación para directivos y responsables de cadena de producción en todo el mundo.
Bajo la sigla SMED (Single Minute Exchange of Die) o Cambio Rápido, surgió como respuesta a este problema ya que asegura, para quienes impulsan la metodología, una reducción enlos costos, asociada con mejoras en la productividad y en la calidad final.
En diálogo con Gerencia Industrial, el especialista Luis Ayarza del Departamento de Gestión de Empresas del Inti Rosario, afirmó que “es una técnica que no puede faltar si queremos implementar sistemas de producción de clase mundial tales como Just in Time; sin embargo, debido a su simplicidad conceptual, es perfectamenteaplicable con excelentes resultados en aquellas industrias con sistemas productivos convencionales”.
Lo que hay que saber
“Se ha definido el SMED como la técnica diseñada para realizar las operaciones de cambio de herramental o puesta a punto de maquinas, en menos de 10 minutos. SMED es una sigla inglesa, ‘Single Minute Exchange of Die’; lo cual quiere decir Cambio de Matrices en Minutos (undígito),” explica Ayarza.
Como técnica, SMED está ampliamente validada y su implantación es rápida y altamente efectiva en la mayor parte de las máquinas e instalaciones industriales.
El éxito de este sistema comenzó en Toyota. “Se consiguió una reducción del tiempo de cambios de matrices de un período de una hora y cuarenta minutos a tres minutos”, dice.
A este sustancial ahorro de tiempo sesumaron de inmediato las propias ventajas del método, que Ayarza sintetiza: reduce el plazo y aumenta la flexibilidad de la fabricación; incrementa la capacidad de satisfacer pedidos de urgencia y aumenta el tiempo disponible para la producción a expensas del que se ahorra en tareas no productivas, como la puesta a punto.
Además, contribuye “a mejorar la calidad, facilita la producción de lotespequeños reduciendo los niveles de stock en proceso, simplifica y estandariza las tareas de puesta a punto de máquinas”
Para el especialista la implementación de SMED en una planta entraña importantes aumentos de productividad, reducción de costos y más rápida respuesta al cliente.
Mirar al mundo
Luego de su nacimiento en la automotriz japonesa Toyota, ‘Cambio Rápido’ fue ganándose un lugar enlas principales fábricas del mundo hasta llegar ser, hoy en día, una técnica imprescindible para un proceso de producción competitivo.
“Es implementado en PyMes de sectores como la metalmecánica, alimenticio, plástico y en cualquier empresa manufacturera de diferentes escalas de producción.”
El especialista explica que se ven especialmente beneficiadas aquellas empresas que poseen un procesoproductivo con gran cantidad de operaciones o las que fabrican productos con muchas piezas; o bien las fábricas en las que se produce una amplia gama de artículos, y que, a raíz de esta situación se ven en la necesidad de efectuar cuantiosas puestas a punto.
Pregunta obligada: ¿se puede hablar de desventajas del método?
“Yo no encuentro ninguna –sostiene Ayarza–. Es posible que algunossectores o empresas se beneficien más que otros; pero esto puede por las diferentes características de las máquinas, sus productos, su variedad, su proceso de producción, etc. Pero, sin dudas, la implementación de SMED es provechosa para prácticamente la totalidad de las industrias.”
Según el especialista del INTI, en la actualidad muchas industrias argentinas desconocen las llamadas tecnologías...
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