Trabajo produccion

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SMED es el acrónimo de Single Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en (pocos) minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase _single _minute(expresar los minutos en un solo dígito). Se entiende por cambio de utillaje el tiempo transcurrido desde la fabricación de laúltima pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.

Se distinguen dos tipos de ajustes:
Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada, fuera de las horas de producción (conocidos por las siglas en inglés IED).
Ajustes/ tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción (conocidos por las siglas en inglés OED).
Ajustes internos y externos
En un cambio de producción, deben definirse las operaciones a realizar:
la preparación de la máquina, del puesto de trabajo, de los útiles;
laverificación de la materia prima y de los instrumentos de medida;
el desmontaje/montaje de la herramienta;
los ajustes de las cotas de fabricación;
la realización y la prueba;
la limpieza;
el orden del puesto de trabajo…
Separación de los ajustes internos y externos
Es la primera etapa del método SMED, y es la más importante: distinguir entre ajustesinternos y externos.
Actividades Internas Tienen que ejecutarse cuando la maquina esta parada.
Actividades Externas pueden ejecutarse mientras la maquina esta operando.
Transformación de ajustes internos en externos
Es la segunda étapa del método.
El objetivo es transformar los ajustes internos en externos, por ejemplo: precalentamiento, premontaje, utilización de un banco de reglajeprevio, etc.
Dentro del banco de reglaje previo podemos organizar también las herramientas específicas a utilizar al momento del cambio, así como las refacciones que requieran ser cambiadas antes de que provoquen un fallo, si no al momento de dar una pequeña señal de variación en su funcionamiento. Con esto podemos aplicar a la pieza eliminada una reparación o mantenimiento preventivo mientrases sustituida por otra pieza, y tendremos una pieza más en stock lista para ser utilizada cuando la que está trabajando de una señal de alarma.
TPM
Pasos para la implantación de TPM
Paso 1: Comunicar el compromiso de la alta gerencia para introducir el TPM
Se debe hacer una declaración del ejecutivo de más alto rango en la cual exprese que se tomo la resolución de implantar TPM en laempresa
Paso 2: Campaña educacional introductoria para el TPM
Para esto se requiere de la impartición de varios cursos de TPM en los diversos niveles de la empresa
Paso 3: Establecimiento de una organización promocional y un modelo de mantenimiento de máquinas mediante una organización formal
Esta organización debe estar formada por:
Gerentes de la planta
Gerentes dedepartamento y sección
Supervisores
Personal
Paso 4: Fijar políticas básicas y objetivos
Las metas deben ser por escrito en documentos que mencionen que el TPM será implantado como un medio para alcanzar las metas.
Primero se debe decidir sobre el año en el que la empresa se someterá a auditoria interna o externa
Fijar una meta numérica que debe ser alcanzada para cadacategoría en ese año
No se deben fijar metas "tibias", las metas deben ser drásticas reducciones de 1/100 bajo los objetivos planteados
Paso 5: Diseñar el plan maestro de TPM
La mejor forma es de una manera lenta y permanente
Se tiene que planear desde la implantación hasta alcanzar la certificación (Premio a la excelencia de TPM)
Paso 6: Lanzamiento introductorio
Involucra...
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