Value stream mapping

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Joaquín Manuel Treviño Díaz

Temas selectos de ingeniería industrial

M.C. Rafael González Tadeo

“Value Stream Mapping”

12 de Agosto de 2010

Universidad Vasco de Quiroga
Value Stream Mapping
Introducción
El value stream mapping (VSM) también conocido como mapeo de la cadena de valor ofrece una visión del estado actual de nuestra empresa y el lugar óptimo a donde queremos llegar encuanto a nuestro proceso se refiere, reduciendo eficientemente los costos de desperdicios tales como: sobreproducción, inventarios, tiempos de espera, transporte, movimientos, fallas de calidad y reprocesamientos, evitando así fugas de capital, que en la actualidad son primordiales para la estabilidad de una organización.
Así como un mejor control ymonitoreo de todas las etapas que el producto necesita para su manufactura.

Objetivo
Conocer el concepto de mapeo de la cadena de valor, su importancia y su metodología de uso.

Desarrollo
El uso de la eliminación de desechos de conducir ventajas competitivas dentro de organizaciones fue iniciado en los 80´s por el principal ingeniero de TOYOTA, Taiichi Ohno y el sensei Shingeo Shingo y seorienta fundamentalmente a la productividad más bien que a la calidad. La razón de esto se piensa para ser que la productividad mejorada conduce a exponer problemas futuros de la basura y de la calidad en el sistema.
Las siete basuras comúnmente aceptadas en el sistema de producción de TOYOTA son las siguientes:
* Sobreproducción.
* El Esperar.
* Transporte.
* Proceso Inadecuado.* Inventarios Innecesarios.
* Defectos.
* Movimiento.
1.- Sobreproducción.
Es el producto de un exceso de producción lo que provoca en primer lugar los costos correspondientes al almacenamiento, lo cual conlleva tanto el espacio físico, como las tareas de manipulación, controles y seguros.
Pero además debe tenerse muy especialmente en cuenta los costos financieros debidos al dinerocon escasa rotación acumulada en altos niveles de sobreproducción almacenados.
2.- Espera.
Se refiere a los tiempos de preparación, los tiempos en que una pieza debe esperar a otra para continuar su procesamiento, el tiempo de cola para su procesamiento, pérdida de tiempo por labores de reparaciones o mantenimientos, tiempos de espera de órdenes, tiempos de espera de materias primas o insumos.3.-Transporte.
Despilfarro vinculado a los excesos en el transporte interno, directamente relacionados con los errores en la ubicación de maquinas, y las relaciones sistémicas entre los diversos sectores productivos.
4.- Procesamiento.
Errores en los procedimientos de producción, incluyéndose también los faltantes en materia de diseño de productos y servicios.
5.- Exceso de inventario.
A losfactores apuntados para la sobreproducción deben agregarse las pérdidas por roturas, vencimiento, pérdida de factores cualitativos como cuantitativos, y paso de moda.
6.- Defectos / rechazos.
La necesidad de reacondicionar partes en proceso o productos terminados, como así también reciclar o destruir productos que no reúnen las condiciones óptimas de calidad. A ello debe sumarse las pérdidasgeneradas por los gastos de garantías, servicios técnicos, recambio de productos, y pérdida de clientes.
7.- Movimiento.
Se hace referencia con ello a todos los movimientos físicos que el personal realiza en exceso debido entre otros motivos a una falta de planificación en materia ergonómica. Ello no sólo motiva una menor producción por unidad de tiempo, sino que además provoca cansancio ofatigas musculares que originan bajos niveles de productividad.
Años después, Michael Porter propuso el concepto de "cadena de valor" para identificar formas de generar más beneficio para el consumidor y con ello obtener ventaja competitiva. El concepto radica en hacer el mayor esfuerzo en lograr la fluidez de los procesos centrales de la empresa, lo cual implica una interrelación funcional que se...
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