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HACCP: Hazard Analysis and Critical Control Points"O Analisis de Riesgos de Puntos de control.

El sistema fue presentado en 1971 por Howard Bauman de la Compañía Pillsbury, atendiendo el interés de su principal cliente, la NASA, de garantizar la inocuidad de los alimentos. 

Concepto
El concepto de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP por sus siglas en inglés) es unsistema de control de proceso científico ordenado para lograr la seguridad de los alimentos. Este concepto conforma la estructura básica de un sistema preventivo para la elaboración segura de productos alimenticios. Cabe mencionar que la clave para este sistema es que es un enfoque preventivo para la elaboración más segura posible de productos alimenticios para el consumo humano. Esto significa quelos peligros de seguridad de alimentos biológicos, físicos o químicos potenciales, ya sea que ocurran de manera natural en los alimentos, sean aportados por el medio ambiente o sean generados por una desviación del proceso de producción, se evitan, eliminan o reducen para elaborar productos alimenticios seguros.

Propósito
El propósito central de la inocuidad significa que el alimento noocasionará daño o perjuicio a la salud. Por lo tanto, el sistema HACCP complementa los otros esfuerzos en materia de alimentación, como los aportes benéficos a la propia salud y al bienestar de las personas. Forma parte entonces, de las herramientas para una calidad de vida satisfactoria.

Uso del sistema

El sistema se usa tanto en procesos de preparación de alimentos (donde los productos frescos noson sometidos a alteraciones térmicas o químicas, como por ejemplo una ensalada de frutas) o procesados. Ello implica conocimiento respecto a:Las materias primas, su situación inicial y el manipuleo de recepción.Los procesos propiamente de preparación y procesamiento.Los factores o situaciones en general que podrían ocasionar contaminación que provoquen daño al consumidor.El sistema se basa la enla prevenciónLa lógica del sistema HACCP está basada en la prevención, lo cual implica prepararse para llevar adelante los procesos, así como establecer un sistema de control.Si se conoce el proceso, podremos identificar dónde podría haber un riesgo de contaminación. Entonces habrá que controlarlos y vigilarlos. Mantener registros, y mejorar continuamente el sistema de control.En la gestión de laCalidad se suele diferenciar lo correctivo de lo corrector. Si se identifica una situación anormal en un punto crítico, hay dos tipos de soluciones.La correctiva, que implica que se tomarán las medidas para que tal situación no ocurra en los procesos siguientes, y generalmente se desecha el producto afectado en proceso.La correctora, que permite introducir medidas que reviertan la situación, y secontinúe con el proceso. La situación debe ser registrada, y el cliente informado. En procesos primarios de la producción agrícola, no es admisible, y usualmente no es posible recurrir a este tipo de soluciones.En cuanto a las características requeridas por los consumidores, las mismas pueden agruparse en las directamente relacionadas con el producto y las atinentes a la transacción comercial. Lainocuidad, el valor nutricional y los factores relacionados con el gusto del consumidor pertenecen a la primera categoría y pueden relacionarse con las propiedades implícitas del producto. En cambio, las características correspondientes al segundo grupo, como la genuinidad, el valor agregado al producto y la disponibilidad son las que estimulan el acto de compra por parte del consumidor.Paraalcanzar la calidad requerida por los clientes es necesario ejecutar una serie de pasos ordenados a través de la cadena agroalimentaria.Ingredientes esenciales de un HACCPPara garantizar que el sistema HACCP se implemente con eficacia, y se le brinde la prioridad necesaria, es altamente conveniente el compromiso de los altos directivos de la empresa.Igualmente es importante que los responsables del...