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n el concepto de Manufactura Esbelta tenemos que la eliminación total del desperdicio es la clave de dicha metodología. Si queremos de alguna manera iniciar la aplicación de este sistema de producción, lo primero que tenemos que entender es cuales son estos desperdicios, como identificarlos fácilmente y una vez identificados trabajar en ellos para reducirlos o eliminarlos de ser posible.¿Cómo se identifica un desperdicio? Pues el método es simple, sin embargo requiere de mucha disciplina. En la cultura occidental, somos muy inquietos y queremos resultados inmediatos en todas las actividades que acometemos, sin embargo en las culturas orientales se tiende a ser mucho más contemplativo y esto los lleva a observar una situación de manera exhaustiva hasta lograr desmenuzar hasta la máspequeña de las actividades que están siendo observadas. Si queremos resolver un problema la mejor manera es ir al piso de la fábrica y observar; esto es lo que los Japoneses llaman ir al “Gemba”. En occidente normalmente se hace una reunión entre la gerencia y la supervisión para entender el problema. En Japón, la gerencia va al piso de la fábrica a observar de forma exhaustiva que es lo que estásucediendo. Conversa con los operarios y en conjunto buscan entender que es lo que está ocurriendo. Pues, esta es la forma de identificar los desperdicios.

Una vez identificados los desperdicios es necesario analizar el problema con todos los datos posibles. Por eso es crítico que los operarios estén involucrados en el análisis, pues ellos normalmente son los que mejor conocen el proceso ypueden suministrar mucha información. Una vez tengamos una propuesta de solución, es crítico que dicha solución sea estandarizada, con el fin de garantizar que cada operario que efectúe esa operación, disponga del mismo nivel de información y pueda efectuar la operación de la misma manera que todos los demás operarios. Posteriormente, debemos confirmar que efectivamente la solución propuesta estáreportando las mejoras esperadas y nuevamente observar la operación en busca de nuevas oportunidades de mejora. Este ciclo es conocido como “Kaizen” y es la base de la mejora continua.

Para facilitar la investigación de los desperdicios existe una clasificación reconocida mundialmente que nos permite clasificarlos de manera rápida y eficiente ayudándonos a su vez a encontrar soluciones a losproblemas se que generan.

Sobreproducción: Producir producto en mayor cantidad de la requerida por el cliente. La mentalidad general de los supervisores de producción es la de ir por delante de los requerimientos, para así garantizar el programa de producción aún en el caso de tener algún contratiempo con los equipos o los insumos. Pero esto los lleva a acumular producto lo que implica queestamos gastando más dinero del necesario al utilizar más materia prima de la que se requería así como la utilización de equipos y energía que no se necesitaba en ese momento; además de correr el riesgo que dicho exceso de material sufra algún tipo de daño o contenga algún problema que no fue identificado y requiere de retrabajo posteriormente. Todo esto solo agrega costo al producto final.Inventario: Producto terminado, producto en proceso, partes y piezas mantenidas en el inventario normalmente no agregan valor; al contrario solo agregan costo por ocupar espacio, requerir equipo de manejo de materiales, cadenas de transporte y montacargas. El exceso de inventario acumulado en la planta solo acumula polvo, pero nada de valor agregado y su calidad se degradará en el tiempo. Cuando losniveles de inventarios son altos, nadie se preocupa por problemas como falla de equipos, calidad, ausentismo y se pierde la oportunidad de mejorar. El inventario es como el agua en un estanque, solo veremos las piedras si bajamos el nivel del agua. Una vez que bajamos los niveles de inventario, empezaremos a ver los problemas que requieren solución para poder agregar valor a nuestro producto....