Acero Artesanal

Procesando acero artesanal: “Batir el hierro”.
El acero salido del horno de reducción presenta una composición muy heterogénea por lo
que es necesario batirlo limpiarlo de escorias y para lograr una estructura más uniforme.
Este es el aspecto en bruto de la esponja de hierro la cual puede estar formada de acero de
bajo carbono (blando), acero de alto carbono (duro) o de ambos a la vez. Sólonos será útil
si su contenido mayoritario es de acero con un contenido alto de carbono.

Para averiguar si no es útil o no basta con comparar sus chispas con las de algo que se sepa
seguro que es acero alto carbono, por ejemplo una lima.
Las chispas que nos interesan tienden a ser cortas, brillantes y esparciéndose hacia las
puntas en manojos de chispas más pequeñas; tanto más cortas ybrillantes sean y más
esparcidas en los extremos estén, tanto más carbono tendrá el acero. No nos interesan las
chispas largas, de color naranja y sin estrellas en las puntas.
Durante el batido se pierde algo de carbono por lo que un contenido alto en carbono es
bueno para así no notar la pérdida.

Así se ven las chispas de una lima vieja.

Y así las de nuestra esponja de hierro.

Losiguiente es calentar la esponja de hierro para empezar a forjarla, para ello usaremos
una fragua.
Hay diferentes tipos de fraguas ya sean de carbón mineral, carbón vegetal o hornos de
propano; aquí os mostraremos 3 modelos básicos:

 Fragua de carbón mineral
 Fragua de carbón vegetal
 Horno de propano

Fragua de carbón mineral con soplador inferior: El carbón mineral necesita aire paramantenerse encendido, cuanto más aire reciba más calor desprenderá, tiende a
descarburizar el acero y produce escorias al cabo de un rato pero desprende muchas más
calorías que el carbón vegetal y se consume más lentamente.

Fraguas de carbón vegetal: de estructura parecida a las de carbón mineral pueden tener el
soplador de aire por un lateral o por la parte inferior.
El carbón vegetal semantiene encendido aún con el soplador apagado pero necesitaremos
de un buen caudal de aire si queremos temperaturas altas. A diferencia del mineral, casi no
descarburiza el acero, es más económico y su humo no es tan nocivo pero por
contrapartida se consume mucho más rápido y desprende menos calorías, el mejor
momento para encender el soplador es cuando ya se han conseguido unas buenas brasas.Un modelo simple y efectivo suele bastar para empezar. Una caja de refractarios sin
cemento, con un tubo en el fondo por donde entre el aire es más que suficiente, llenar ese
mismo fondo con arena fina para que no se estropee el tubo es una buena idea. El soplador
puede ser un secador viejo sin resistencia.

Hornos de propano: Son los más limpios, eficientes y fáciles de usar. No producenescoria
ni ceniza y calientan la pieza homogéneamente pero implican una mayor inversión tanto si
se compran como si los hace uno mismo ya que requieren piezas y equipo específico para
el trabajo con gas para poder funcionar y es el uso del gas lo que también obliga a mayores
precauciones a la hora de trabajar con estos hornos.

En esta ocasión para empezar hemos utilizado una fragua de carbónvegetal ya que la masa
de hierro esponja era demasiado grande para nuestro horno de propano el cual tenemos
optimizado para trabajos de cuchillería.
El objetivo de las primeras calentadas en compactar el material, no aplastarlo, por lo que
los golpes no tienen por qué ser fuertes y la temperatura debe ser alta intentado trabajar
sólo cuando el acero sea de color amarillo claro. Para elloencendemos algo de carbón en el
fondo de la fragua y damos algo de aire:

Cuando haya prendido añadimos más carbón y dejamos que haga brasa, después de eso ya
lo tenemos listo para hundir la esponja de hierro en los carbones, encender el soplador y
empezar a forjar:

Hay que evitar que salten chispas mientras se calienta ya que eso sería señal de que se ha
quemado el acero, si conseguimos...