ACERO INOXIDABLE blanco y negro
Páginas: 10 (2484 palabras)
Publicado: 11 de junio de 2015
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES
FACULTAD DE INGENIERIA
GUIA PARA LA SOLDDURA DE ACEROS INOXIDABLES
DOCENTE: ING. FRANZ ZENTENO
ESTUDIANTE: UNIV. COSSIO MAMANI CRISTIAN
FECHA DE ENTREGA: 15-05-2015
LA PAZ-BOLIVIA
El origen del acero inoxidable
Existen muchas versiones diferentes sobre el origen del acero inoxidable. Una de las más dignas de crédito, afi rma que un comerciantefrancés en chatarra se dio cuenta de que el tubo de un cañón permanecía brillante y limpio entre un montón de viejos y oxidados cañones de la Primera Guerra Mundial. Aparentemente no había sido afectado por el tiempo y la intemperie. Las investigaciones revelaron que se había agregado una cantidad excesiva de cromo al acero básico durante la fabricación de ese cañón en especial. Así, el aceroinoxidable, una de las aleaciones más importantes que conoce el hombre fue descubierto por casualidad.
¿Qué es un Acero Inoxidable?
Simplemente es una aleación compuesta por Hierro (Fe), Carbono (C) y Cromo (Cr). El hierro es el elemento fundamental de todos los aceros inoxidables. Sin embargo, para hacer que el hierro sea “inoxidable”, el contenido de cromo en solución debe ser por lo menos de un 11,5%.Se agregan otros elementos, para proporcionar ciertas propiedades, se emplea casi nueve veces más hierro que cromo, debemos considerar que el cromo es el elemento aleante indispensable, tanto en los aceros inoxidables de la serie 300 como en los de la 400, donde las propiedades de resistencia a la corrosión son de gran importancia.
Clasificación de los electrodos
La American Welding Society o AWS,ha establecido un número de sistemas que incorporan la designación de series inoxidables que se usa como un método normal para identificar los electrodos inoxidables. Los tres primeros dígitos indican la composición del electrodo y los dos últimos, separados con un guión indican el tipo de revestimiento. En los casos en que aparezca la letra “L” indica bajo contenido de carbono en el depósito.Recomendaciones para la soldadura de estos aceros
1.- Usar electrodos con porcentajes extra bajos en carbono (0.03% max.).
2.- Limpiar cuidadosamente el área y las piezas a soldar para prevenir la inclusión de partículas de carbono en la soldadura. Limpie las inclusiones de carbono en el cordón, después de cada pasada.
3.- Use electrodos de acero inoxidable que han sido adecuadamente almacenados.La absorción de humedad por el revestimiento del electrodo puede provocar porosidad y grietas en el cordón de soldadura.
4.- Usar el menor diámetro posible de electrodo para mantener al mínimo el aporte de calor.
5.- Evitar excesiva oscilación haciendo cordones delgados para obtener mejor calidad de soldadura y prevenir sobrecalentamientos.
6.- Mantener el arco corto para mejor control direccionaly evitar pérdidas de elementos de aleación. Un arco largo puede quemar el cromo y reducir así la resistencia a la corrosión.
7.-Evitar calor excesivo. Usar el amperaje recomendado para el diámetro correspondiente al electrodo.
8.- En aceros no estabilizados minimizar el tiempo en que la temperatura de soldadura esta en el rango 400 – 900 ºC. Si existe precipitación de carburos, efectuartratamiento térmico a temperaturas entre 1050º C y 1100º C para redisolverlos y después enfriar rápidamente en agua.
CONSEJOS PRÁCTICOS
La limpieza superficial del trabajo es necesaria para obtener una soldadura sana y sin poros. Se debe quitar toda la suciedad, grasa y materiales extraños por medio de limpiadores, desengrasantes, maquinando o esmerilado. Se deben usar sólo cepillos de acero inoxidablepara evitar la contaminación. El biselado con plasma o el corte con electrodo dejan, por lo general, una capa de óxido que debe ser retirada antes de soldar.
Para soldaduras planas:
El electrodo debe sostenerse a un ángulo de 15° con el extremo superior inclinado en el sentido del avance. Se debe mantener un arco tan corto como sea posible.
Para soldaduras verticales:
El electrodo se mantendrá...
FACULTAD DE INGENIERIA
GUIA PARA LA SOLDDURA DE ACEROS INOXIDABLES
DOCENTE: ING. FRANZ ZENTENO
ESTUDIANTE: UNIV. COSSIO MAMANI CRISTIAN
FECHA DE ENTREGA: 15-05-2015
LA PAZ-BOLIVIA
El origen del acero inoxidable
Existen muchas versiones diferentes sobre el origen del acero inoxidable. Una de las más dignas de crédito, afi rma que un comerciantefrancés en chatarra se dio cuenta de que el tubo de un cañón permanecía brillante y limpio entre un montón de viejos y oxidados cañones de la Primera Guerra Mundial. Aparentemente no había sido afectado por el tiempo y la intemperie. Las investigaciones revelaron que se había agregado una cantidad excesiva de cromo al acero básico durante la fabricación de ese cañón en especial. Así, el aceroinoxidable, una de las aleaciones más importantes que conoce el hombre fue descubierto por casualidad.
¿Qué es un Acero Inoxidable?
Simplemente es una aleación compuesta por Hierro (Fe), Carbono (C) y Cromo (Cr). El hierro es el elemento fundamental de todos los aceros inoxidables. Sin embargo, para hacer que el hierro sea “inoxidable”, el contenido de cromo en solución debe ser por lo menos de un 11,5%.Se agregan otros elementos, para proporcionar ciertas propiedades, se emplea casi nueve veces más hierro que cromo, debemos considerar que el cromo es el elemento aleante indispensable, tanto en los aceros inoxidables de la serie 300 como en los de la 400, donde las propiedades de resistencia a la corrosión son de gran importancia.
Clasificación de los electrodos
La American Welding Society o AWS,ha establecido un número de sistemas que incorporan la designación de series inoxidables que se usa como un método normal para identificar los electrodos inoxidables. Los tres primeros dígitos indican la composición del electrodo y los dos últimos, separados con un guión indican el tipo de revestimiento. En los casos en que aparezca la letra “L” indica bajo contenido de carbono en el depósito.Recomendaciones para la soldadura de estos aceros
1.- Usar electrodos con porcentajes extra bajos en carbono (0.03% max.).
2.- Limpiar cuidadosamente el área y las piezas a soldar para prevenir la inclusión de partículas de carbono en la soldadura. Limpie las inclusiones de carbono en el cordón, después de cada pasada.
3.- Use electrodos de acero inoxidable que han sido adecuadamente almacenados.La absorción de humedad por el revestimiento del electrodo puede provocar porosidad y grietas en el cordón de soldadura.
4.- Usar el menor diámetro posible de electrodo para mantener al mínimo el aporte de calor.
5.- Evitar excesiva oscilación haciendo cordones delgados para obtener mejor calidad de soldadura y prevenir sobrecalentamientos.
6.- Mantener el arco corto para mejor control direccionaly evitar pérdidas de elementos de aleación. Un arco largo puede quemar el cromo y reducir así la resistencia a la corrosión.
7.-Evitar calor excesivo. Usar el amperaje recomendado para el diámetro correspondiente al electrodo.
8.- En aceros no estabilizados minimizar el tiempo en que la temperatura de soldadura esta en el rango 400 – 900 ºC. Si existe precipitación de carburos, efectuartratamiento térmico a temperaturas entre 1050º C y 1100º C para redisolverlos y después enfriar rápidamente en agua.
CONSEJOS PRÁCTICOS
La limpieza superficial del trabajo es necesaria para obtener una soldadura sana y sin poros. Se debe quitar toda la suciedad, grasa y materiales extraños por medio de limpiadores, desengrasantes, maquinando o esmerilado. Se deben usar sólo cepillos de acero inoxidablepara evitar la contaminación. El biselado con plasma o el corte con electrodo dejan, por lo general, una capa de óxido que debe ser retirada antes de soldar.
Para soldaduras planas:
El electrodo debe sostenerse a un ángulo de 15° con el extremo superior inclinado en el sentido del avance. Se debe mantener un arco tan corto como sea posible.
Para soldaduras verticales:
El electrodo se mantendrá...
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