ACERO
Páginas: 8 (1861 palabras)
Publicado: 10 de junio de 2015
ACERO
Nombre: Thalía Burga Gonzáles
Arquitecto: Alfonso Lui.
Universidad Peruana Unión.
¿Qué es?
El acero está compuesto por hierro puro + metaloides (C, S, P, Si) +
metales variables (Mn, Cr, Ni, ...). Éstos últimos son los que le dan sus
grandes propiedades. La cantidad de carbono debe ser superior al 0.03
%, pero menor de 2 %.
El hierro técnicamente puro: menos de 0,008% de carbono,es un metal
dúctil y maleable, con peso específico de 7,87.
Funde de 1536° a 1539°C, reblandeciéndose antes de llegar a esta
temperatura.
El elemento básico de aleación del hierro es el carbono.
Las aleaciones con contenido de carbono comprendido entre 0,030 y 2%
se denominan aceros.
Breve proceso histórico del acero.
La fabricación de acero se desarrolló básicamente en el sigloXIX, al
inventarse los procesos de fusión; el Bessemer (1855), el horno de hogar
abierto, normalmente calentado a base de gas pobre (1864); y el horno
eléctrico (1900). Desde mediados del siglo XX.
Hoy en día, la producción de acero es indicativa de la prosperidad de una
nación y constituye la base para la producción en serie de muchas otras
industrias, como la construcción naval, laconstrucción de edificios y la
fabricación de automóviles, maquinaria, herramientas y equipamiento
doméstico.
El desarrollo de los transportes, especialmente del marítimo, ha hecho
económicamente rentable el intercambio internacional de las materias
primas necesarias (mineral de hierro, carbón, gasóleo, chatarra y aditivos.
Propiedades del acero
Estructura cristalina compacta y homogénea.
Densidad muy alta
Resistencia muy alta tanto a la tracción como compresión.
Alto razón resistencia / peso.
Material dúctil.
Material frágil.
Conductividad térmica muy elevada.
Proceso de producción del acero
1.-Fabricación en horno eléctrico
La fabricación del acero en horno
eléctrico se basa en la fusión de las
chatarras por medio de una
corriente eléctrica, y al afino
posteriordel baño fundido.
El horno eléctrico consiste en un
gran recipiente cilíndrico de chapa
gruesa (15 a 30 mm de espesor)
forrado de material refractario que
forma la solera y alberga el baño
de acero líquido y escoria. El resto
del horno está formado por paneles
refrigerados por agua. La bóveda
es desplazable para permitir la
carga de la chatarra a través de
unas cestas adecuadas.
2.-Fase defusión
Una vez introducida la chatarra
en el horno y los agentes
reactivos
y
escorificantes
(principalmente cal) se desplaza
la bóveda hasta cerrar el horno
y se bajan los electrodos hasta
la
distancia
apropiada,
haciéndose saltar el arco hasta
fundir
completamente
los
materiales cargados.
El proceso se repite hasta
completar la capacidad del
horno, constituyendo este acero
una colada. 3.-Fase de afino
El afino se lleva a cabo en dos
etapas. La primera en el propio
horno y la segunda en un horno
cuchara. En el primer afino se
analiza la composición del baño
fundido y se procede a la
eliminación
de
impurezas
y
elementos
indeseables
(silicio,
manganeso, fósforo, etc.) y realizar
un primer ajuste de la composición
química por medio de la adición de
ferroaleaciones que contienenlos
elementos
necesarios
(cromo,
níquel, molibdeno, vanadio o
titanio).
4.-La colada continua.
Finalizado el afino, la cuchara de colada se
lleva hasta la artesa receptora de la colada
continua donde vacía su contenido en una
artesa receptora dispuesta al efecto.
La colada continua es un procedimiento
siderúrgico en el que el acero se vierte
directamente en un molde de fondo
desplazable,cuya sección transversal tiene
la forma geométrica del semiproducto que
se desea fabricar; en este caso la
palanquilla.
La artesa receptora tiene un orificio de
fondo, o buza, por el que distribuye el acero
líquido en varias líneas de colada, cada una
de las cuales dispone de su lingotera o
molde, generalmente de cobre y paredes
huecas para permitir su refrigeración con
agua, que sirve para...
Nombre: Thalía Burga Gonzáles
Arquitecto: Alfonso Lui.
Universidad Peruana Unión.
¿Qué es?
El acero está compuesto por hierro puro + metaloides (C, S, P, Si) +
metales variables (Mn, Cr, Ni, ...). Éstos últimos son los que le dan sus
grandes propiedades. La cantidad de carbono debe ser superior al 0.03
%, pero menor de 2 %.
El hierro técnicamente puro: menos de 0,008% de carbono,es un metal
dúctil y maleable, con peso específico de 7,87.
Funde de 1536° a 1539°C, reblandeciéndose antes de llegar a esta
temperatura.
El elemento básico de aleación del hierro es el carbono.
Las aleaciones con contenido de carbono comprendido entre 0,030 y 2%
se denominan aceros.
Breve proceso histórico del acero.
La fabricación de acero se desarrolló básicamente en el sigloXIX, al
inventarse los procesos de fusión; el Bessemer (1855), el horno de hogar
abierto, normalmente calentado a base de gas pobre (1864); y el horno
eléctrico (1900). Desde mediados del siglo XX.
Hoy en día, la producción de acero es indicativa de la prosperidad de una
nación y constituye la base para la producción en serie de muchas otras
industrias, como la construcción naval, laconstrucción de edificios y la
fabricación de automóviles, maquinaria, herramientas y equipamiento
doméstico.
El desarrollo de los transportes, especialmente del marítimo, ha hecho
económicamente rentable el intercambio internacional de las materias
primas necesarias (mineral de hierro, carbón, gasóleo, chatarra y aditivos.
Propiedades del acero
Estructura cristalina compacta y homogénea.
Densidad muy alta
Resistencia muy alta tanto a la tracción como compresión.
Alto razón resistencia / peso.
Material dúctil.
Material frágil.
Conductividad térmica muy elevada.
Proceso de producción del acero
1.-Fabricación en horno eléctrico
La fabricación del acero en horno
eléctrico se basa en la fusión de las
chatarras por medio de una
corriente eléctrica, y al afino
posteriordel baño fundido.
El horno eléctrico consiste en un
gran recipiente cilíndrico de chapa
gruesa (15 a 30 mm de espesor)
forrado de material refractario que
forma la solera y alberga el baño
de acero líquido y escoria. El resto
del horno está formado por paneles
refrigerados por agua. La bóveda
es desplazable para permitir la
carga de la chatarra a través de
unas cestas adecuadas.
2.-Fase defusión
Una vez introducida la chatarra
en el horno y los agentes
reactivos
y
escorificantes
(principalmente cal) se desplaza
la bóveda hasta cerrar el horno
y se bajan los electrodos hasta
la
distancia
apropiada,
haciéndose saltar el arco hasta
fundir
completamente
los
materiales cargados.
El proceso se repite hasta
completar la capacidad del
horno, constituyendo este acero
una colada. 3.-Fase de afino
El afino se lleva a cabo en dos
etapas. La primera en el propio
horno y la segunda en un horno
cuchara. En el primer afino se
analiza la composición del baño
fundido y se procede a la
eliminación
de
impurezas
y
elementos
indeseables
(silicio,
manganeso, fósforo, etc.) y realizar
un primer ajuste de la composición
química por medio de la adición de
ferroaleaciones que contienenlos
elementos
necesarios
(cromo,
níquel, molibdeno, vanadio o
titanio).
4.-La colada continua.
Finalizado el afino, la cuchara de colada se
lleva hasta la artesa receptora de la colada
continua donde vacía su contenido en una
artesa receptora dispuesta al efecto.
La colada continua es un procedimiento
siderúrgico en el que el acero se vierte
directamente en un molde de fondo
desplazable,cuya sección transversal tiene
la forma geométrica del semiproducto que
se desea fabricar; en este caso la
palanquilla.
La artesa receptora tiene un orificio de
fondo, o buza, por el que distribuye el acero
líquido en varias líneas de colada, cada una
de las cuales dispone de su lingotera o
molde, generalmente de cobre y paredes
huecas para permitir su refrigeración con
agua, que sirve para...
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