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EXTRACTO DE LA DESCRIPCIÓN
Se describe un motor de combustión interna del tipo V-8, que tiene una culata de aluminio fundida en molde serruL
Permanente por inyección bajo presión reducida, y un. Bloque de cilindros fundido en hierro por el método de fundición por vaporización. El bloque de cilindros y la culata tienen paredes de espesor controlado en toda su extensión para reducir, lo másposible la relación entre peso del metal y volumen trabajado
del motor. El bloque utiliza paredes de cilindro de cuerpo de Cilindros fundidas integralmente y no soportadas salvo en las extremidades del cuerpo de cilindros y en una conexión que une los cuerpos de cilindro adyacentes; los cuerpos de cilindros están mantenidos bajo una compresión de nivel predeterminado para eliminar los fallos debidosa la fatiga y suprimir los ruidos. El bloque se realiza mediante fundición en arena y la culata se forma totalmente con un molde de tres piezas y un conjunto de bloque de arena, salvo un conducto que se perfora después de la fundición. La reducción de peso del motor alcanza, por lo menos, un 20% con relación a los motores comparables de tipo convencional; se mejoran el par y la potencia aunque lacapacidad del sistema de refrigeración haya sido reducida a un valor inferior a la mitad de la capacidad de un sistema de refrigeración convencional.
ANTECEDENTES DEL INVENTO
Durante numerosos años, un procedimiento corriente consistía en construir el cárter de los cilindros de la mayoría de los motores alternos por lo menos en dos piezas, un bloque de .cilindros y una culata, efectuándose lafundición de cada pieza con un material ferroso y dando a cada pieza una configuración pesada y resistente para facilitar un amplio margen de protección contra el agrietamiento térmico y sin tener seriamente en cuenta el peso del motor y la disipación de energía. Recientemente se ha producido una tendencia a utilizar el Aluminio como material de fundición, ya sea para la culata, ya sea para elbloque de cilindros, o incluso para ambas piezas. Esta tendencia es el resultado natural del deseo de mejorar la economía de combustible de los vehículos utilizando procedimientos que reducen el peso. El ahorro de peso obtenido, mediante la utilización de aluminio es evidente y tentador. La utilización de aluminio ha conducido a realizar algunos cambios en el método de construcción de la culata,pero el diseño y la configuración mecánica de la culata han cambiado poco como resultado del cambio de material. Los componentes de aluminio pueden fundirse utilizando cualquiera de varios modos diferentes, los cuales tienen cada uno sus ventajas e inconvenientes. El procedimiento convencional más antiguo consistía en utilizar una técnica típica de fundición en arena; la fundición en arena limita laselección de aleaciones de aluminio a aquellas aleaciones que desarrollan partículas de precipitación adecuadamente dispersas a una velocidad de enfriamiento o de solidificación más reducida, característica de la fundición en arena.
Algunos fundidores han utilizado técnicas de fundición por inyección a alta presión, o técnicas de moldeo permanente que permiten la utilización de aleaciones dealuminio más perfeccionadas; sin embargo, los núcleos de arena no pueden utilizarse con estos métodos y, por tanto, se limita la libertad de diseño de los conductos internos. Además, cada uno de estos métodos exige una cantidad de metal igual, por lo menos, a 1,5 veces y que puede alcanzar tres veces la cantidad de metal fundido que corresponde a la pieza fundida terminada. Normalmente, la fundiciónpor inyección a presión elevada exige una operación costosa de impregnación de la pieza fundida resultante. Cualquiera que sea el método de fundición o el diseño mecánico, ni el espesor de la pared ni la disposición de las paredes de las piezas fundidas han sido reducidos apreciablemente debido al cambio del hierro por el aluminio y, por tanto, siguen constituyendo un inconveniente común. Los...