aleacion magnecio
Páginas: 9 (2038 palabras)
Publicado: 17 de octubre de 2013
ALEACION MAGNECIO-ALUMINO-ZINC
Debido a que el magnesio se oxida a altas temperaturas con el ambiente es indispensable mitigar este fenómeno con una capa de fundentes de menor densidad que el material a fundir, para que ésta capa actué en el proceso como aisladora permitiendo la fusión sin oxido, los fundentes utilizados son cloruro de potasio, cloruro de magnesio, oxido de magnesio y fluorurode calcio, el proceso de fusión consiste en Introducir 4.837 gr de magnesio en un crisol, recubriéndolo con la mezcla preparada de los fundentes. El crisol se introduce a un horno para llevarlo a 750°C en una hora con tiempo de sostenimiento de 1:30 y Faltando tan solo 45 minutos para que el proceso culmine, se le agrega 0.26 gr de aluminio y 0.151 gr de zinc.
Para obtener la composición químicade la aleación obtenida se realizó un ensayo de fluorescencia de rayos x, los porcentajes de cada uno de los materiales presente en la aleación se muestran a continuación en la tabla
Tabla 1. Composición química de la aleación obtenida.
La tabla anterior muestra la presencia de varios elementos algunos de ellos con porcentajes más significados que otros, a su vez también se observa que elporcentaje del magnesio es de 90%, aluminio 6% y zinc 3%. Esto significa que la aleación obtenida es AZ63.
ANÁLISIS METALOGRÁFICO
Con el fin de revelar la microestructura del material se efectúa un análisis metalográfico que consiste en obtener una superficie de acabado espejo; éste se logra mediante el uso de papeles abrasivos y el paño, después se ataca la probeta con Nital al 4%, pararevelar la microestructuras de ambos materiales.
Para realizar el análisis metalográfico por medio de la microestructura revelada después de la preparación, es indispensable antes, hacer un análisis de los respectivos diagramas de fase Mg-Al y Mg-Zn.
El diagrama de fase de Mg-Al indica como sobre la isopleta a una temperatura de 25°C, se observan dos fases, una fase β rica en magnesio y una faseintermetálica rica en aluminio para determinar el porcentaje de cada fase se utiliza la regla de Gibbs; los resultados obtenidos se observan en la tabla 2.
Tabla 2. Porcentaje de fases obtenidos a 25°C en el diagrama de fase Mg-Al
Sobre la isopleta para la aleación obtenida se puede observar que en el diagrama de fase a una temperatura de 25°C se cuenta con la presencia de dos fases; fase βrica en magnesio y otra fase
intermetálica rica en zinc, con la utilización de la regla de Gibbs se hallaron los respectivos porcentajes de cada fase se ven reflejados en la tabla 3.
Tabla 3. Porcentaje de fases obtenidos a 25°C en el diagrama de fase Mg-Zn.
Todo este comportamiento mencionado de los respectivos diagramas de Mg-Al y Mg-Zn atemperatura ambiente y sobre la isopleta.
PROCESODE LAMINACIÓN PARA LA ALEACIÓN DE MAGNESIO OBTENIDAY EL MAGNESIO PURO.
El procedimiento de laminación se realizó en frio, las muestras utilizadas para este procedimiento tienen dimensiones de 2.5 cm de longitud, 0.53 cm de ancho y 0.3 de espesor para el magnesio puro y 2.3 cm de longitud, 0.51 cm de ancho y 0.31 cm de espesor para la aleación de magnesio, en este procedimiento se busca reducir elespesor de ambas láminas alterando las medidas del área transversal, mediante fuerzas de compresión, que son generadas por el paso entre dos rodillos del laminador, para así obtener una mejora de propiedades.
Tabla 3. Fuerza aplicada para la laminación
La tabla 4. Muestra claramente la diferencia de espesores del material después del proceso de laminación, con esta se halla y la longitudde contacto entre los rodillos y el material.
Tabla 4. Reducción de espesor (d) y longitud de contacto después de la laminación.
A continuación la tabla 5 muestra los resultados del momento de torsión y la potencia requerida
Para el proceso de laminación
ENSAYOS DE DUREZA Y MICRO-DUREZA
5.1. Micro-dureza Vickers
Este ensayo se realiza con una carga aplicada de 100 grf, con un tiempo...
Debido a que el magnesio se oxida a altas temperaturas con el ambiente es indispensable mitigar este fenómeno con una capa de fundentes de menor densidad que el material a fundir, para que ésta capa actué en el proceso como aisladora permitiendo la fusión sin oxido, los fundentes utilizados son cloruro de potasio, cloruro de magnesio, oxido de magnesio y fluorurode calcio, el proceso de fusión consiste en Introducir 4.837 gr de magnesio en un crisol, recubriéndolo con la mezcla preparada de los fundentes. El crisol se introduce a un horno para llevarlo a 750°C en una hora con tiempo de sostenimiento de 1:30 y Faltando tan solo 45 minutos para que el proceso culmine, se le agrega 0.26 gr de aluminio y 0.151 gr de zinc.
Para obtener la composición químicade la aleación obtenida se realizó un ensayo de fluorescencia de rayos x, los porcentajes de cada uno de los materiales presente en la aleación se muestran a continuación en la tabla
Tabla 1. Composición química de la aleación obtenida.
La tabla anterior muestra la presencia de varios elementos algunos de ellos con porcentajes más significados que otros, a su vez también se observa que elporcentaje del magnesio es de 90%, aluminio 6% y zinc 3%. Esto significa que la aleación obtenida es AZ63.
ANÁLISIS METALOGRÁFICO
Con el fin de revelar la microestructura del material se efectúa un análisis metalográfico que consiste en obtener una superficie de acabado espejo; éste se logra mediante el uso de papeles abrasivos y el paño, después se ataca la probeta con Nital al 4%, pararevelar la microestructuras de ambos materiales.
Para realizar el análisis metalográfico por medio de la microestructura revelada después de la preparación, es indispensable antes, hacer un análisis de los respectivos diagramas de fase Mg-Al y Mg-Zn.
El diagrama de fase de Mg-Al indica como sobre la isopleta a una temperatura de 25°C, se observan dos fases, una fase β rica en magnesio y una faseintermetálica rica en aluminio para determinar el porcentaje de cada fase se utiliza la regla de Gibbs; los resultados obtenidos se observan en la tabla 2.
Tabla 2. Porcentaje de fases obtenidos a 25°C en el diagrama de fase Mg-Al
Sobre la isopleta para la aleación obtenida se puede observar que en el diagrama de fase a una temperatura de 25°C se cuenta con la presencia de dos fases; fase βrica en magnesio y otra fase
intermetálica rica en zinc, con la utilización de la regla de Gibbs se hallaron los respectivos porcentajes de cada fase se ven reflejados en la tabla 3.
Tabla 3. Porcentaje de fases obtenidos a 25°C en el diagrama de fase Mg-Zn.
Todo este comportamiento mencionado de los respectivos diagramas de Mg-Al y Mg-Zn atemperatura ambiente y sobre la isopleta.
PROCESODE LAMINACIÓN PARA LA ALEACIÓN DE MAGNESIO OBTENIDAY EL MAGNESIO PURO.
El procedimiento de laminación se realizó en frio, las muestras utilizadas para este procedimiento tienen dimensiones de 2.5 cm de longitud, 0.53 cm de ancho y 0.3 de espesor para el magnesio puro y 2.3 cm de longitud, 0.51 cm de ancho y 0.31 cm de espesor para la aleación de magnesio, en este procedimiento se busca reducir elespesor de ambas láminas alterando las medidas del área transversal, mediante fuerzas de compresión, que son generadas por el paso entre dos rodillos del laminador, para así obtener una mejora de propiedades.
Tabla 3. Fuerza aplicada para la laminación
La tabla 4. Muestra claramente la diferencia de espesores del material después del proceso de laminación, con esta se halla y la longitudde contacto entre los rodillos y el material.
Tabla 4. Reducción de espesor (d) y longitud de contacto después de la laminación.
A continuación la tabla 5 muestra los resultados del momento de torsión y la potencia requerida
Para el proceso de laminación
ENSAYOS DE DUREZA Y MICRO-DUREZA
5.1. Micro-dureza Vickers
Este ensayo se realiza con una carga aplicada de 100 grf, con un tiempo...
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