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Acta de revisión de trabajo recepcional

















Índice

1. Introducción 3
2. Justificación 3
3. Marco Teórico 4,5
4. Objetivos 6
General 6
Específicos 6

5. Empresa Características 7
Nombre 7
Giro 7
Ubicación 7
Productos que Fabrica 8
Clientes Principales 8
Equipo Original 8
Marcas Privadas 8,9Marcas de Línea o Patentes 9

6. Política Corporativa 10
7. Visión 10
8. Organigrama General 11
Departamento donde surge el proyecto 12
Nombre 12
Actividades y Responsables 12
Organigrama del Departamento 13


9. Descripción de Planta 2 14
Planta 2 (Filtros de Aire) 14
Lay Out de Planta 2 15
Diagrama de Flujo Filtro de Aire 16

10. Fundamentos del Proyecto 17
Alcance 18Limitaciones 19
Cronograma para el desarrollo del Proyecto 19

11. Descripción del Proceso 20
¿Qué es el plisado y como se lleva acabo? 21 - 23

12. Desarrollo del Proyecto 24
Comienzo para determinar los Principales Defectos 24 - 31
Diagrama de Ishikawa 32
Análisis de Factores 33,34

13. Propuestas de Soluciones 35,36
14. Porcentaje proyectado en disminución de scrap 37 - 39
ResultadosEsperados 40

15. Conclusiones 41
16. Observaciones 42,43
17. Glosario 44,45
18. Referencias 46

































Introducción

A lo largo de la historia de las empresas de manufactura (siendo indistinto el rubro), se ha buscado dar solución a una constante que afecta a todas ellas. Esta constante se denomina de distintos modos como: merma,muda, desperdicio o en nuestro caso scrap, dichos conceptos quieren representar que todo material que ya conlleva un proceso pero que no cumple con sus funciones establecidas o presenta defectos en su estructura especialmente física, no pueden ser parte del producto final y así mismo debe ser ajeno a las siguientes etapas del proceso, lo que representa en la mayoría de los casos una pérdidamonetaria para las empresas debido a que ese material dañado engloba:
Materia prima
Mano de obra
Gastos indirectos

Debido a que el producto dañado ya no se puede utilizar, todos estos costos ya no son recuperables. Es por ello, que en base a la gestión de herramientas de calidad, se busca reducir la cantidad de scrap generado en la empresa, específicamente en la planta dos (área de plisado),enfocada a la fabricación de filtros de aire.
En el proceso de dar solución a este mal, se ven involucrados directamente operadoras(es), supervisores e ingenieros de calidad, lo que facilitaría la lluvia de ideas para establecer las soluciones más eficientes y eficaces posibles. Los planes se enfocaran en el análisis completo del área de plisado-aire para que con ello se determine cuáles son losfactores más influyentes en la generación del mismo. Y con ello alcanzar el objetivo de minimizarlo.



ANEXOS






1. Justificación

Este proyecto tiene como finalidad controlar la cantidad de scrap generado por el área de plisado y que ello se vea reflejado en la reducción de los costos del mismo. Ahora bien, el área de plisado es la actividad inicial para crear un filtro de aire, lacual se encarga del doblado del papel (número de pliegues) de acuerdo a las especificaciones del número de parte (producto terminado) ya sea un filtro radial, en panel o cónico. Se empleara el uso de herramientas de calidad para tener las mejores mediciones, controles, planeaciones y resultados posibles.



Marco Teórico

Diagrama de Pareto: Es imposible e impráctico pretender resolver todoslos problemas de un proceso o atacar todas las causas al mismo tiempo. En este sentido el diagrama de Pareto es un gráfico especial de barras cuyo campo de análisis o aplicación son los datos categóricos cuyo objetivo es ayudar a localizar el o los problemas vitales, así como sus causas más importantes. (Pulido, 2010)
El diagrama se sustenta en el llamado principio de Pareto, conocido como “Ley...