Amef

Cambios de Paradigmas - AMEF
Paradigma Actual

Nuevo Paradigma

AMEF

AMEF

Prueba de
Error


Planes de
mantenimiento

Se toma a la ligera
…
…
…



Planes de
Control de
Procesos

Gestiona/Apoya

Productos o procesos seleccionados o
“Selectivos”
Basados casi siempre en “opiniones”
Todos “mágicamente” están por debajo
del RPN critico

Su aplicación real se hace“muy
tarde”
…
…

No hay aplicación real de dispositivos a
prueba de error
Raramente es validado con resultados
de campo.

“Es un Ejercicio de papel solo cuando
es requerido”



Se toma con seriedad
…

…
…


Todos los productos o procesos críticos o
nuevos
Apoyados con datos
Se enfoca a los valores de RPN (Filosofía
Green Y)

Aplicación desde fases tempranas
…
…

Seva complementando desde el diseño hasta
arranque en producción
Es un documento “vivo”

“Asegura que nuestros productos y
procesos son robustos” 1

Definición de AMEF




Es una herramienta de planeacion
avanzada de calidad que
sistemáticamente identifica, cataloga y
elimina fallas potenciales debido a
desviaciones de los procesos de
producción.
También da prioridad a lasactividades
de mejoramiento y documenta las
lecciones aprendidas para su uso en
futuros programas.

2

Historia de los AMEF’s






Introducido inicialmente por
la industria Aeroespacial
para el manejo de los riesgos
en los programas espaciales
“Apollo” durante los años
60’s.
Posteriormente adoptado por
la corporación naval de
Estados Unidos mediante el
estándar militarMil-Std
1629 y 1629A.
Subsecuentemente
introducida a la industria
automotriz de los Estados
Unidos en los 80’s para
ayudar a cerrar los “vacios”
de calidad.
3

Encabezado



Toma tu AMEF en blanco y sígueme….
Completa el encabezado conmigo usando la
mayor parte de información tanto como sea
posible.

4

Identificar Fallas Potenciales


Process
F unction
Potential
FailureMode

Potential
Effects(s) of
F ailure

S
e
v

C
l
a
s
s

Potential Cause(s) /
Mechanism(s) of
F ailure

Requirements
OP 10 Stamp
B racket/
Hole present
Hole diameter
8mm+/-1mm




No hole

O/S diameter

Cant attach
bracket at
op10c(5)

No effect
5
internally(1)
No effect at
OEM(1)
Noise detected by
end user(5)

5

Tool broke



Oversizedrill
was installed at set
up





Requerimientos de Proceso/Función
Simplemente describa la operación y
sus requerimientos.
Modo potencial de falla
Como el proceso puede fallar en
cumplir los requerimientos.
Efecto (s) potencial de falla
Lo que el cliente (Interno/Externo)
notará o experimentará.
Severidad (Sev)
Escala ordinal usada para rankear la
severidad de un efecto.Clasificación
Características especiales
(Diamantes o símbolos específicos
del cliente)
Causa (s) Potencial/ Mecanismo (s)
de falla
Describir en términos de algo que
puede ser corregido o controlado.

5

Catalogar Fallas Potenciales


O
c
c
u
r

3

Current
Process
Controls
Prevention

Current
Process
Controls
Detection

D
e
t
e
c
t

R
P
N







Ocurrencia
Escala
ordinal usada para rankear que tan
seguido esperamos que esta falla
potencial ocurra con respecto a los
controles de prevención
implementados.
Controles de Prevención en
Proceso (Actuales)
Lo que se esta actualmente
haciendo para prever la ocurrencia
de esta falla potencial.
Controles de Detección en Proceso
(Actuales)
Lo que se
esta actualmente haciendo paradetectar la falla una vez que
ocurre.
Detección (Detect)
Escala
ordinal usada para rankear la
efectividad de los controles de
detección.
RPN (Numero de Prioridad de
R iesgo)
R PN = Sev X Occur X Detect
Usados para darle prioridad a las
acciones recomendadas.
6

Eliminar Fallas Potenciales

Action Taken
Recommended
Action(s)

Responsibility
& Target
Completion Date...