Análisis de operación (los diez enfoques primarios)

INTRODUCCIÓN
El objetivo de este trabajo se centra en los diez enfoques primarios, describiendo detalladamente cada uno de ellos, para tener una visión más amplia de lo que es el análisis de operación; definiendo varios conceptos de una manera clara y sencilla para que el estudio de estos enfoques resulte más sencillo.
Comenzare por definir que es un análisis de operación. Es un procedimientoque el ingeniero de métodos utilizará para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con vista a su mejoramiento; resulta altamente efectivo en la planeación de nuevos centros de trabajo así como también la mejora de los ya existentes.
El analista mejorara el centro de trabajo al utilizar un enfoque de preguntas en todas las facetas de la estación de trabajo, lasherramientas necesarias y el diseño del producto.
DESARROLLO
Método del análisis de la operación.
Existen diez enfoques primarios de este análisis. Se llevará a cabo un desglose de cada uno de ellos.
1. Finalidad de la operación: es el paso más importante en el análisis, la mejor manera que existe para simplificar una operación es formular una manera de obtener los mismos resultados, sin queesto genere un costo adicional. Una regla primordial para el analista es tratar de eliminar o combinar una operación antes de intentar mejorarla. Al eliminar se ahorra el costo de la instalación del método mejorado. Las operaciones innecesarias son el resultado de una planeación inadecuada, esto se debe por que a menudo hubo un desempeño inadecuado de la operación anterior, se deberá realizar unasegunda operación para corregir el trabajo de la primera. Cabe resaltar que el punto más importante aquí es establecer un propósito de cada operación antes de intentar mejorarla.
2. Diseño de parte o de la pieza: siempre se deberán de revisar todos los diseños en busca de mejoras posibles por hacerse. Para mejorar el diseño deben de tomarse en cuenta las siguientes bases para obtener diseños demenor costo: * 1 deben de simplificarse los diseños para reducir el número de partes. *2 reducir el número de operaciones y distancias recorridas en la fabricación, ensamblando mejor las partes y facilitando el maquinado. *3 utilizar mejor material. *4 Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones. *5 diseñar para la fabricación y el ensamble. Existen también bases paramejorar el diseño de las formas empleadas a la industria: 1) Mantener la simplicidad en el diseño de la forma, conservando la cantidad necesaria de información de entrada (escritura a mano, mecanografía, procesador de palabras) en un mínimo. 2)Dejar espacios amplios para cada elemento de la información, permitiendo el uso de diferentes métodos de entrada.3) Ordenar en un patrón lógico lainformación de entrada. 4) Codificar la forma en colores para facilitar su distribución u orientación. 5) Dejar márgenes adecuados para facilitar la aplicación de medios de archivos usuales. 6) Reducir las formas para terminales de computadoras, a una sola página.
3. Tolerancias y especificaciones: se relacionan con la calidad del producto. se deben conocer bien los detalles de costos y saber que efectohabrá si se hace una reducción de las tolerancias o rechazos en cuanto al precio de venta. Mediante la investigación de tolerancias y especificaciones y la implantación de medidas correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspección, se disminuye al mínimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se mantiene una alta calidad.
4. Material: la pregunta másimportante que nos haremos será ¿Qué material debe usarse?, para responder a esta pregunta se toman en cuenta las siguientes posibilidades. Encontrar un material menos costoso, Encontrar materiales más fáciles de procesar. Emplear materiales en forma más económica. Utilizar materiales de desecho. Usar más económicamente los suministros y herramientas. Estandarizar los materiales. Buscar el mejor...